(45) कैविटी इंजेक्शन मोल्डिंग प्रोसेस डिफेक्ट हैंडलिंग मैनुअल (65 प्रकार)

इंजेक्शन ढाला भागों में दोषों के लक्षण
यह एक ऐसी घटना को संदर्भित करता है जो मोल्ड किए गए उत्पाद के अंदर होती है।
इसे पारदर्शी इंजेक्शन ढाले भागों के "वायु जाल" में आसानी से देखा जा सकता है, लेकिन यह अपारदर्शी प्लास्टिक में भी दिखाई दे सकता है।
यह मोटाई से संबंधित है और अक्सर मोल्ड किए गए हिस्से के केंद्र से प्लास्टिक के संकोचन के कारण होता है। गुहाओं के कारणों को मोटे तौर पर दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: एक बड़ी मात्रा में गैस का मिश्रण है, और दूसरा मोटी दीवार पर राल का सिकुड़ना है।
पूर्व को "गैस शून्य" के रूप में जाना जाता है, जबकि बाद वाले को दो प्रकार के गैस रिक्तियों के बीच अंतर करने के लिए "वैक्यूम शून्य" कहा जाता है: एक बैरल के अंदर उत्पन्न गैस के कारण होता है, और दूसरा इसके कारण होता है मोल्ड गुहा भरने में गैस की सीलिंग।
पूर्व प्रकार की गुहा में तीन गैस घटक होते हैं: पानी, राल अपघटन गैस और वायु। जब पूर्व सुखाने अपर्याप्त होता है, तो नमी उत्पन्न करना आसान होता है; जब बैरल का तापमान अधिक होता है और अवधारण समय लंबा होता है, तो राल अपघटन गैस उत्पन्न करना आसान होता है; पैमाइश के दौरान, जब पेंच की गति बहुत तेज होती है और पीछे का दबाव अपर्याप्त होता है, तो हवा आसानी से उत्पन्न होती है।
उत्तरार्द्ध प्रकार की गुहा राल के प्रवाह पैटर्न पर निर्भर करती है, इसलिए इसका कारण गेट डिजाइन में है। मोल्डिंग की स्थिति के संदर्भ में, यदि इंजेक्शन की गति तेज है, कोई निकास बंदरगाह नहीं है, या निकास पर्याप्त नहीं है, तो गुहा होने का खतरा होता है। आम तौर पर, इंजेक्शन मोल्डिंग में दबाव बनाए रखने की प्रक्रिया होती है, और राल की मात्रा जो ठंडा, ठोस और सिकुड़ती है, दबाव बनाए रखने से पूरक होगी।
हालांकि, अगर किसी कारण से प्रभावी दबाव प्रतिधारण कम है =राल को भरना मुश्किल है, मोल्ड तापमान अधिक होने पर डेंट बनाना आसान होता है, और मोल्ड तापमान कम होने पर वॉयड्स बनाना आसान होता है .
दबाव प्रतिधारण में कमी के मुख्य कारण इस प्रकार हैं:
2. समस्याओं के संभावित कारण
(1) मोल्ड पूरी तरह से भरा नहीं है।
(2) चेक वाल्व का असामान्य संचालन।
(3) प्लास्टिक पूरी तरह से नहीं सुखाया जाता है।
(4) प्रीमोल्डिंग या इंजेक्शन की गति बहुत तेज है।
(5) विशेष उपकरणों का उपयोग करके कुछ विशेष सामग्रियों का उत्पादन किया जाता है
(6) सेट वैल्यू बनाए रखने का दबाव कम है
(7) दबाव धारण करने का समय बहुत कम है
(8) गेट का आकार बहुत छोटा है
(9) स्लिम डायवर्जन चैनल
इसके अलावा, गेट स्थान के महत्व को देखते हुए, जितना संभव हो सके इसे मोटी दीवार पर रखना जरूरी है।
3. उपाय
गठित गैस और सिकुड़न दोनों के सामान्य विभाजक यह है कि राल को ठीक से पूरक करने से समस्या में सुधार होता है। उदाहरण के लिए, होल्डिंग दबाव (होल्डिंग समय बढ़ाकर) बढ़ाकर स्थिति में एक महत्वपूर्ण परिवर्तन प्राप्त किया जा सकता है। दबाव बनाए रखने में सुधार की विधि के संदर्भ में, दबाव बनाए रखने के सेट मूल्य को बढ़ाने की तुलना में, दबाव बनाए रखने के कई चरणों का उपयोग करने से बेहतर प्रभाव पड़ेगा।
हालांकि, वास्तविक मोल्डिंग में, भले ही दबाव बनाए रखने का निर्धारित मूल्य बढ़ जाता है, उस क्षेत्र पर लागू दबाव जहां गुहा दिखाई देता है, वह पर्याप्त रूप से बड़ा नहीं हो सकता है। इसलिए, निम्नलिखित विधियों का एक साथ उपयोग करने की अनुशंसा की जाती है:
• गेट का आकार बढ़ाएँ
• मुख्य प्रवाह और शंट चैनलों का व्यास बढ़ाएं
• गेट उस क्षेत्र के जितना संभव हो उतना करीब स्थित होना चाहिए जहां शून्य होता है (मोटा हिस्सा)
(1) इंजेक्शन की मात्रा बढ़ाएँ।
(2) इंजेक्शन का दबाव बढ़ाएँ।
(3) पेंच आगे का समय बढ़ाएँ।
(4) पिघलने के तापमान को कम करें।
(5) इंजेक्शन मोल्डिंग गति को कम या बढ़ाना। (उदाहरण के लिए, गैर क्रिस्टलीय प्लास्टिक के लिए
प्लस 45 प्रतिशत गति)।
(6) जांचें कि क्या चेक वाल्व फटा है या काम करने में विफल है।
(7) प्लास्टिक की विशेषताओं के अनुसार सुखाने की स्थिति में सुधार किया जाना चाहिए ताकि इसे अच्छी तरह से सूखने दिया जा सके।
(8) पेंच की गति कम करें और पीछे के दबाव को उचित रूप से बढ़ाएं, या इंजेक्शन की गति को कम करें।
यदि यह एक निर्वात शून्य है, तो मोल्ड तापमान बढ़ाने से शून्य कम हो सकता है। हालांकि, इस पद्धति से डेंट होने की संभावना है, और कुछ उत्पादों के लिए कोई अच्छा समाधान नहीं है। यदि यह एक गैस रिक्ति है, तो इसे गैस के उत्पादन को दबाकर कम किया जा सकता है। विशिष्ट विधि इस प्रकार है:
• बेहतर पूर्व सुखाने की स्थिति
• बैरल के निर्धारित तापमान को कम करें
• मोल्डिंग चक्र को छोटा करें
• स्क्रू की गति कम करें
• पीठ पर दबाव बढ़ाएँ
मोल्ड कैविटी फिलिंग में सीलिंग गैस के कारण होने वाली कैविटी के लिए, इंजेक्शन की गति को कम करके या एग्जॉस्ट स्थिति में सुधार के लिए एग्जॉस्ट पोर्ट को मजबूत करके कैविटी के निर्माण को कम किया जा सकता है।
चूंकि मोटी दीवारों पर दिखाई देने वाली वैक्यूम आवाजें राल संकोचन के कारण होती हैं, इसलिए यदि संभव हो तो मोटाई कम करने के लिए उत्पाद के आकार को बदलने पर विचार करना आवश्यक है। यदि संभव हो तो, डिजाइन चरण में पहले से ही उत्पाद के आकार को बदलने के लिए "खोखले" जैसे उपाय करना सबसे अच्छा है। चिपचिपी सामग्री आमतौर पर गुहाओं के लिए प्रवण नहीं होती है, इसलिए इस सामग्री का उपयोग करने का प्रयास भी एक तरीका है।