हार्डवेयर मोल्ड डिजाइन|इंजीनियरिंग योजना, लेआउट डिज़ाइन और एकल -ऑपरेशन मोल्ड प्रक्रिया व्यवस्था

इंजीनियरिंग योजना

इंजीनियरिंग योजना क्षमता मोल्ड डिजाइन की मुख्य क्षमता है। एक अर्थ में, किसी कंपनी की इंजीनियरिंग योजना क्षमताओं का योग उसकी संपूर्ण प्रतिस्पर्धात्मकता का गठन करता है। लेआउट डिज़ाइन और एकल -ऑपरेशन मोल्ड प्रक्रिया व्यवस्था मोल्ड डिज़ाइन में इसकी मुख्य अभिव्यक्तियाँ हैं। नीचे हमारे इंजीनियरिंग नियोजन अनुभव का सारांश दिया गया है:
लेआउट डिज़ाइन प्रक्रिया
लेआउट डिज़ाइन सिद्धांत
लेआउट डिज़ाइन मोल्ड डिज़ाइन की कुंजी है। उत्कृष्ट मोल्ड डिजाइनरों को समृद्ध स्थानिक कल्पना और रचनात्मकता के साथ-साथ व्यापक व्यावहारिक डिजाइन अनुभव और ठोस बुनियादी कौशल की आवश्यकता होती है। हमारे बीस वर्षों के मोल्ड डिजाइन अनुभव और पूर्ववर्तियों के ज्ञान और अनुभव के आधार पर, हमने हार्डवेयर मोल्ड लेआउट डिजाइन के सामान्य सिद्धांतों को संक्षेप में प्रस्तुत किया है:

1) उत्पाद के आकार और सटीक आवश्यकताओं के अनुसार निर्माण प्रक्रिया की योजना बनाएं। प्रक्रिया व्यवस्था में डिज़ाइन के मूल प्रारंभिक बिंदु के रूप में सामग्री फीडिंग, उत्पाद आउटपुट और उसके बाद के निर्माण की सुविधा होनी चाहिए;

2) मोल्ड संरचना को अनुकूलित करने, मोल्ड सामग्री के उत्कृष्ट भौतिक गुणों का पूरी तरह से उपयोग करने, मोल्ड जीवन में सुधार करने और मोल्ड संरचना को सरल बनाने के लिए प्रक्रियाओं को यथासंभव फैलाया जाना चाहिए;

3) उत्पादन क्षमता उत्पादन बैच से मेल खाना चाहिए। जब एक से {{3} एक आउटपुट की उत्पादन क्षमता उत्पादन बैच से कम होती है, तो डबल {4}पंक्ति, मल्टी{5}पंक्ति, या एकल{6}स्टेज मोल्ड का उपयोग करने के उत्पादन वृद्धि के तरीकों का एक व्यापक मूल्यांकन किया जाना चाहिए, जिसमें डबल{7}पंक्ति या मल्टी{8}पंक्ति मोल्ड को अपनाने का प्रयास किया जाना चाहिए। यह मोल्ड निर्माण को सरल बनाता है और मोल्ड जीवन का विस्तार करता है;

4) प्रोग्रेसिव डाई आमतौर पर स्वचालित फीडिंग तंत्र और गाइड पिन के साथ सटीक दूरी का उपयोग करते हैं। उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं के लिए, साइड कटिंग एज स्पेसिंग जोड़ी जाती है। सटीक फ़ीड पिच और मोल्ड सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए, गाइड छेद आमतौर पर पहले स्टेशन पर छिद्रित किए जाते हैं, दूसरे स्टेशन पर गाइड पिन लगाए जाते हैं, और तीसरे स्टेशन पर मिसफ़ीड डिटेक्शन उपकरण स्थापित किए जाते हैं। गाइड पिनों को उन स्टेशनों पर प्राथमिकता दी जाती है जिनके ख़त्म होने की संभावना होती है;

5) डिज़ाइन के दौरान, मुद्रांकित भागों की मुख्य विशेषताओं को समझा जाना चाहिए, मुद्रांकित भागों के आकार का सावधानीपूर्वक विश्लेषण किया जाना चाहिए, और सुचारू मुद्रांकन सुनिश्चित करने के लिए प्रत्येक स्टेशन के बीच संबंध पर विचार किया जाना चाहिए। जटिल आकार और उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं वाले विशेष भागों के लिए, आवश्यक उपाय किए जाने चाहिए। भागों की मशीनिंग सटीकता सुनिश्चित करने के उपाय;

6) सामग्री के उपयोग में सुधार लाने और अपशिष्ट को न्यूनतम करने का प्रयास करें;

7) मोल्ड की पर्याप्त मजबूती सुनिश्चित करने और स्थापना के दौरान भागों के बीच हस्तक्षेप से बचने के लिए उचित रूप से खाली वर्कस्टेशन स्थापित करें। यह परीक्षण मोल्डिंग के दौरान प्रक्रिया समायोजन की सुविधा भी देता है और बाद के मोल्ड संशोधनों के लिए अधिक स्थान प्रदान करता है;

8) मोल्ड उत्पादन के दौरान सुचारू सामग्री फीडिंग और उत्पाद आउटपुट सुनिश्चित करने के लिए सामग्री फीडिंग विधि को सत्यापित करें;

9) एक समय में दो या दो से अधिक उत्पादों का उत्पादन करते समय, सुनिश्चित करें कि सभी उत्पादों की फ्लैश दिशा एक समान हो;

10) डिज़ाइन पूरा होने के बाद, स्टैम्पिंग बनाने की प्रक्रिया की स्थिति और मोल्ड की ताकत, कठोरता और अन्य आवश्यकताओं को सत्यापित करना सुनिश्चित करें; 1) ऐसे स्टेशन बनाने के लिए जो शीट विरूपण का कारण बन सकते हैं, पार्श्व और अनुदैर्ध्य सुधार तंत्र स्थापित किए जाने चाहिए, जैसे स्क्रैप पर अंकन (उभरा करना) या लाइनों को दबाना;

12) जब उत्पादों पर पतली सामग्री (टी=0.04~0.15 मिमी) की मुहर लगाई जाती है, तो समग्र डाई लेआउट को जितना संभव हो उतना छोटा किया जाना चाहिए। संचयी फीडिंग त्रुटियों को कम करने के लिए ब्लैंकिंग स्टेशनों को आम तौर पर कम लंबाई के भीतर बारीकी से व्यवस्थित किया जाता है;

13) जिन आयामों को आसानी से बदला जा सकता है, उनके लिए पार्श्व फाइन ट्यूनिंग तंत्र स्थापित किया जाना चाहिए, मुख्य रूप से निर्माण की स्थिति में (विशेषकर जब सामग्री पतली हो)।

14) स्थितिगत संबंधों के लिए बहुत अधिक आवश्यकताओं वाली सुविधाओं के लिए... रिक्तीकरण प्रक्रिया को एक चरण में पूरा करने का प्रयास करें। यदि यह कठिन है, तो इसे आसन्न चरण में पूरा किया जा सकता है (उत्पाद में कई संदर्भ छेदों के लिए, या उच्च आयामी सटीकता आवश्यकताओं वाले भागों के लिए);

15) उन विशेषताओं के लिए जिनमें कुछ क्षेत्रों में गड़गड़ाहट की आवश्यकता नहीं होती है, ब्लैंकिंग और गड़गड़ाहट हटाने की प्रक्रिया आम तौर पर आसन्न चरणों में व्यवस्थित की जाती है। एज ओवरलैप सेटिंग: एज ओवरलैप मान को प्रभावित करने वाले कारक:

एक। सामग्री यांत्रिक गुण: अच्छी प्लास्टिसिटी वाली सामग्रियों में बड़े किनारे ओवरलैप मान होते हैं; उच्च कठोरता और ताकत वाली सामग्रियों में छोटे किनारे ओवरलैप मान होते हैं;

बी। सामग्री की मोटाई: सामग्री जितनी मोटी होगी, किनारे का ओवरलैप मान उतना ही बड़ा होगा;

सी। वर्कपीस का आकार और आकार: वर्कपीस का आकार जितना अधिक जटिल होगा, कोने की त्रिज्या उतनी ही छोटी होगी। डी। लेआउट: दोहरी{{3}पंक्ति लेआउट का ओवरलैप मान सीधी{{4}पंक्ति लेआउट की तुलना में अधिक है;

ई. फीडिंग और ब्लॉकिंग विधि: मैन्युअल फीडिंग का उपयोग किया जाता है, और साइड दबाव गाइडों के लिए ओवरलैप छोटा हो सकता है। डाई फ़्लैश ओवरलैप आवश्यकताएँ:

हमारी वर्तमान तकनीक के आधार पर, सामग्री उपयोग में सुधार करने के लिए, हमें आवश्यकता है:

1) उत्पाद फ़्लैश मान (ए) सामग्री की मोटाई के 1 गुना से अधिक या उसके बराबर, न्यूनतम 1.5 मिमी;

2) उत्पाद से - उत्पाद फ़्लैश मान (बी) सामग्री की मोटाई के 1 गुना से अधिक या उसके बराबर, न्यूनतम 1.5 मिमी;

3) उत्पाद पक्ष फ्लैश मान (सी) आम तौर पर 2 ~ 3 मिमी, न्यूनतम 1.5 मिमी (नीचे चित्र देखें) है;

4) मिश्रित सांचों में मैनुअल फीडिंग। निरंतर सामग्री का ओवरलैप मूल्य सामग्री की मोटाई का कम से कम एक गुना (सामग्री की मोटाई का एक गुना सहित) होना चाहिए, और सामग्री की मोटाई पतली होने पर न्यूनतम 1.5 मिमी होना चाहिए;

5) बड़े उत्पादों (सामग्री की एक शीट से एक या दो उत्पाद) के लिए, ओवरलैप मान 5 ~ 10 मिमी होना चाहिए;

6) गाइड पिन का किनारा शीट सामग्री के किनारे से कम से कम 1.5 मिमी दूर होना चाहिए।

सैद्धांतिक डेटा और विभिन्न ओवरलैप मूल्यों का चयन

आमतौर पर उपयोग की जाने वाली सामग्रियों के ओवरलैप मान नीचे दी गई तालिका में दिखाए गए हैं:

ओवरलैप मान a और निरंतर सामग्री मान a1 के अनुभवजन्य मान (उदाहरण के रूप में इलेक्ट्रोलाइटिक सामग्री लेना)

अन्य सामग्रियों के लिए ओवरलैप मानों का चयन

अन्य सामग्रियों के ओवरलैप मूल्यों के लिए, बस उपरोक्त ओवरलैप मूल्यों को एक सुधार कारक से गुणा करें, सुधार कारक मान इस प्रकार हैं:

मध्यम कार्बन स्टील: 0.9
उच्च कार्बन स्टील: 0.8
कठोर पीतल: 1~1.1
कठोर एल्यूमीनियम: 1~1.2
नरम पीतल: 1.2
एल्यूमिनियम: 1.3~1.4
गैर -धातुएँ: 1.5~2 प्रक्रिया लेआउट मुद्रांकन व्यवस्था सिद्धांत:

1) प्रत्येक प्रक्रिया का क्रम उसकी जटिलता के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए। आम तौर पर, यह भागों की सटीकता और सही ज्यामिति सुनिश्चित करने के लिए अगली प्रक्रिया को सुविधाजनक बनाने पर आधारित होना चाहिए। छिद्रित और रिक्त भागों के लिए, पहले छेद करें, फिर चरण दर चरण बाहरी आकार पूरा करें;

2) जब छेद से किनारे तक की दूरी छोटी हो और छेद की सटीकता अधिक हो, तो पहले बाहरी किनारे पर मुक्का मारें, फिर छेद की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए भीतरी छेद पर मुक्का मारें;

3) जितना संभव हो जटिल आकार के घूंसे से बचना चाहिए, और तेज उत्तल कोनों, संकीर्ण खांचे और संकीर्ण कमर वाले छेद से बचना चाहिए। कमजोर कड़ियाँ, आदि;

4) सख्त आवश्यकताओं वाले क्षेत्रों के लिए, विशेष रूप से आकार और स्थिति में उच्च परिशुद्धता वाले क्षेत्रों के लिए, पंचिंग यथासंभव उसी स्टेशन पर की जानी चाहिए। यदि यह मुश्किल है, तो आसन्न स्टेशनों पर लगातार छिद्रण किया जा सकता है;

5) खंडित सामग्री हटाने के साथ बड़ी शीट सामग्री के लिए, छिद्रण प्रक्रिया से शीट सामग्री की ताकत कमजोर हो जाती है। इसलिए, गाइड को शीट सामग्री की चौड़ाई दिशा में जोड़ा जाना चाहिए (आम तौर पर, एक संतुलन शीर्ष टुकड़ा जोड़ा जा सकता है);

6) स्ट्रिप कैरियर और भाग के बीच कनेक्शन पर पर्याप्त मजबूती और कठोरता सुनिश्चित की जानी चाहिए। जब मुद्रांकित भाग में अलग-अलग आकार या संकीर्ण पसलियों के छेद होते हैं, तो छोटे छेद (छोटे वाले) को पहले छिद्रित किया जाना चाहिए।

8) बड़े समोच्च परिधि के साथ पंचिंग प्रक्रियाओं को यथासंभव मध्य स्टेशन में व्यवस्थित किया जाना चाहिए।

9) सटीक दृष्टिकोण से, उत्पाद पर छिद्रों की सटीकता बनाए रखने के लिए कई छिद्रों का एक साथ प्रसंस्करण फायदेमंद है। इसलिए, सटीक सहसंबंध वाले छिद्रों को यथासंभव एक चरण में संसाधित किया जाना चाहिए।

10) छिद्रण प्रसंस्करण का प्राथमिकता क्रम इस प्रकार है: जब आसन्न छिद्रों के बीच की दूरी छोटी होती है और एक चरण में छिद्रित नहीं किया जा सकता है, तो पहले कम परिशुद्धता वाले छिद्रों को छिद्रित किया जाना चाहिए, उसके बाद उच्च-सटीकता वाले छिद्रों को छिद्रित किया जाना चाहिए; बाहरी किनारे से सटे छिद्रों के लिए, जब एल<2t, the outer shape should be processed first, followed by the hole.

11) जब उत्पाद में कई मापने वाले संदर्भ छेद हों, तो सभी संदर्भ छेदों को एक ही चरण में संसाधित किया जाना चाहिए।

12) सामग्री को खींचने से रोकने के लिए फ्लैश करते समय जितना संभव हो सके एक तरफा छिद्रण से बचें।

13) उच्च परिशुद्धता वाले पैरों के लिए, उन्हें एक चरण में मुक्का मारा जाना चाहिए। झुकने की प्रक्रिया लेआउट सिद्धांत

1) छिद्रित और मुड़े हुए हिस्सों के लिए, पहले छेद करें, फिर झुकने से पहले झुकने वाले क्षेत्र के आसपास के अपशिष्ट पदार्थ को हटा दें। . 1) सामग्री को मोड़ें और बचे हुए अपशिष्ट को हटा दें।

2) जब झुकने वाले बिंदु के पास छेदों में सटीकता की आवश्यकता होती है, तो झुकने के दौरान छेद विरूपण को रोकने के लिए पहले झुकें और फिर छेद करें।

3) झुकने की गुणवत्ता सुनिश्चित करने और झुकने के बाद सामग्री की स्प्रिंगबैक विशेषताओं पर विचार करने के लिए, और मोल्ड समायोजन में आसानी के लिए, झुकने वाले डिजाइनों को अक्सर 90 डिग्री मोड़ को दो चरणों में तोड़ने की आवश्यकता होती है (रोलिंग और गठन से पहले)। रोलिंग से पहले का कोण आम तौर पर 45 डिग्री होता है, लेकिन विशेष मामलों में, इसे प्रक्रिया आवश्यकताओं के अनुसार उचित रूप से विभाजित किया जा सकता है।

4) जटिल झुकने वाले भागों के लिए, कल्पना के आधार पर जटिल संरचनाओं को एक चरण में व्यवस्थित न करें। विनिर्माण व्यवहार्यता और रोलिंग प्रक्रिया की विशेषताओं के आधार पर, उत्पाद निर्माण को धीरे-धीरे पूरा करने और महत्वपूर्ण नुकसान से बचने के लिए जटिल रोलिंग को कई सरल रोलिंग प्रक्रियाओं में तोड़ें।

5) एक ही उत्पाद में आयामी संबंधों के साथ कई रोलिंग प्रक्रियाओं के लिए, उन्हें एक ही चरण में व्यवस्थित करने का प्रयास करें। यदि यह कठिन है, तो उन्हें निकटवर्ती स्टेशनों में व्यवस्थित किया जा सकता है।

6) स्प्रिंग प्रकार के उत्पादों के लिए, घटक ड्राइंग की आवश्यकताओं पर ध्यानपूर्वक विचार करें। लुढ़के हुए हिस्सों के फटने और अपर्याप्त लोच या यहां तक ​​कि थकान फ्रैक्चर को रोकने के लिए, सामग्री के दाने की दिशा को आम तौर पर उत्पाद की झुकने वाली रेखा के लंबवत व्यवस्थित किया जाता है। जब कई रोल हों, तो प्रत्येक रोल की झुकने वाली रेखा अनाज की दिशा से 30-60 डिग्री के कोण पर होनी चाहिए।

7) डिजाइन के दौरान मोल्ड की ताकत और कठोरता पर विचार किया जाना चाहिए, और रोलिंग अनुक्रम को उचित रूप से व्यवस्थित किया जाना चाहिए।

8) प्रक्रिया की व्यवहार्यता सुनिश्चित करने के लिए डिजाइन के दौरान रोलिंग योजना का मूल्यांकन किया जाना चाहिए, और उन डिजाइनों में बदलाव के लिए स्थान आरक्षित किया जाना चाहिए जो बिल्कुल निश्चित नहीं हैं।

9) डिजाइन के दौरान रोलिंग के बाद आयामों की स्थिरता पर पूरी तरह से विचार किया जाना चाहिए, और सामग्री खींचने की घटना को प्रभावी ढंग से रोका जाना चाहिए। जितना संभव हो सके एक तरफा रोलिंग से बचना चाहिए, और यदि आवश्यक हो तो अतिरिक्त गठन प्रक्रियाएं जोड़ी जा सकती हैं।

10) डिजाइन के दौरान रोलिंग के बाद अनलोडिंग, फीडिंग और उत्पाद आउटपुट पर सावधानीपूर्वक विचार किया जाना चाहिए, साथ ही रोल किए गए आयामों की स्थिरता सुनिश्चित करने के तरीकों पर भी विचार किया जाना चाहिए। किनारों को काटने के प्रकार और डिजाइन सिद्धांत। खंडित छिद्रण के लिए किनारों को काटने के रूप। स्वचालित सांचों में, पूर्ण किनारे की ट्रिमिंग सुनिश्चित करने और इंटरफ़ेस पर माध्यमिक कतरनी को रोकने के लिए, जो उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करेगा, इसलिए, उत्पादन में... प्रक्रिया में कटौती को अक्सर उत्पाद डिजाइन में शामिल किया जाता है; इन्हें आमतौर पर काटने वाले किनारों के रूप में जाना जाता है। धातु के सांचों में उपयोग किए जाने वाले सामान्य कटिंग किनारों में निम्नलिखित श्रेणियां शामिल हैं: स्वचालित मोल्ड डिज़ाइन में, आर्क के आकार के कटिंग किनारों का उपयोग किया जाता है, और निम्नलिखित तीन विशिष्टताओं को आम तौर पर देखा जाता है (नीचे चित्र देखें): कटिंग एज डिज़ाइन सिद्धांत कटिंग किनारे केवल प्रक्रिया में कटौती हैं, इसलिए उत्पाद का कार्य उनसे प्रभावित नहीं होना चाहिए, और उत्पाद की उपस्थिति पर उनके प्रभाव को कम किया जाना चाहिए। इसलिए, कटिंग किनारों को सेट करते समय निम्नलिखित सिद्धांतों का पालन किया जाना चाहिए:
1) काटने वाले किनारे की खंडित छिद्रण से मोल्ड संरचना सरल होनी चाहिए, जिसके परिणामस्वरूप पर्याप्त ताकत के साथ एक सरल, आसान प्रक्रिया पंच आकार प्राप्त होगा;
2) उत्पाद भागों के आकार, आकार, परिशुद्धता और उपयोग की आवश्यकताओं की गारंटी दी जानी चाहिए;
3) आंतरिक और बाहरी आकृति को विघटित करने के बाद, खंडों के बीच का कनेक्शन सीधा या चिकना होना चाहिए;
4) काटने वाले किनारों की संख्या कम से कम होनी चाहिए, और उनकी स्थिति को कमजोर बिंदुओं और उत्पाद के आकार के महत्वपूर्ण हिस्सों से बचना चाहिए (जैसा कि चित्रों पर विशेष आवश्यकताओं द्वारा दर्शाया गया है);
5) सहनशीलता आवश्यकताओं और फिसलने वाले किनारों के साथ सीधे किनारों का उपयोग किया जाना चाहिए . 6) प्रसंस्करण त्रुटियों के संचय से बचने के लिए, संभोग किनारों को एक ही बार में छिद्रित किया जाना चाहिए, खंडों में नहीं;

7) जटिल आकृतियाँ और संकीर्ण खांचे या पतली भुजाओं वाले हिस्से सबसे अच्छे तरीके से विघटित होते हैं, जैसे जटिल और बड़े आंतरिक आकार होते हैं;

8) काटने वाले किनारों की व्यवस्था करते समय, उत्पाद की फ्लैश विधि पर विचार किया जाना चाहिए ताकि ऐसे कतरनी कटर बनाने से बचा जा सके जिन्हें संसाधित नहीं किया जा सकता है (चाहे छोटे छिद्रण कटर को आसानी से मजबूत किया जा सके);

9) काटने वाले किनारों के डिज़ाइन को उत्पाद पर प्रभाव और डाई की व्यवहार्यता और प्रसंस्करण लागत पर विचार करना चाहिए। मार्गदर्शक विधि डिज़ाइन मार्गदर्शक विधि डिज़ाइन सिद्धांत 1) शीट सामग्री लेआउट के पहले स्टेशन पर, गाइड छेद पंच करें। दूसरे स्टेशन पर गाइड पिन होना चाहिए। बाद के स्टेशनों पर आवाजाही की संभावना वाले स्टेशनों को प्राथमिकता देते हुए उचित अंतराल पर गाइड पिन होने चाहिए।

2) गाइड छेद स्ट्रिप सामग्री के संदर्भ तल पर स्थित होना चाहिए, आमतौर पर कटी हुई या बची हुई सामग्री पर।

3) महत्वपूर्ण प्रसंस्करण स्टेशनों से पहले गाइड पिन लगाए जाने चाहिए।

4) यदि गाइड पिन का स्थान लेआउट प्रक्रिया में हस्तक्षेप करता है, तो गाइड पिन आवश्यक नहीं हो सकता है।

5) गाइड पिन का स्थान लेआउट प्रक्रिया में हस्तक्षेप नहीं करना चाहिए। उत्पाद पर काम करते समय, गाइड पिन लगाने के लिए जगह उपलब्ध कराने के लिए अतिरिक्त खाली वर्कस्टेशन जोड़े जा सकते हैं;

6) गाइड पिन और फ्लोटिंग पिन को फ्लैश शियरिंग पॉइंट पर जितना संभव हो सके रखा जाना चाहिए, फ्लोटिंग पिन सामने और गाइड पिन पीछे (उत्पाद के करीब) होना चाहिए।
गाइड पिन (पिन) डिज़ाइन
शीट मेटल की स्थिति उत्पाद की गुणवत्ता के लिए बहुत महत्वपूर्ण है। पोजिशनिंग से तात्पर्य छिद्रण से पहले डाई के भीतर सामग्री की सटीक स्थिति निर्धारित करने की क्रियाओं से है। शीट मेटल पोजिशनिंग के लिए विभिन्न उपकरण हैं, जिनमें से गाइड पिन (पिन) स्वचालित डाई में सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली और सबसे प्रभावी सटीक पोजिशनिंग संरचना हैं। गाइड पिन के कुछ सामान्य प्रकार निम्नलिखित हैं। विवरण के लिए नीचे दिए गए आरेख को देखें: मोल्ड डिज़ाइन में, हम आम तौर पर पिन प्रकार 1 का उपयोग करते हैं। टाइप 1 में, पिन और डाई प्लेट के बीच असेंबली क्लीयरेंस 0.01 मिमी (डबल{7%) है, और निचली डाई प्लेट में पिन और पिन छेद के बीच क्लीयरेंस 0.02 मिमी (डबल{9%) है। निचली डाई प्लेट 1 में पिन छेद निचली डाई प्लेट से 1 मिमी बड़ा है, और निचली डाई प्लेट 2 में पिन छेद निचली डाई प्लेट 1 से 1 मिमी बड़ा है। निचली डाई बेस 2 में पिन छेद भी निचली डाई प्लेट 2 से 1 मिमी बड़ा है। पिन प्रकार 2 एक फ्लोटिंग पिन है, और होना चाहिए... इस डिज़ाइन का उपयोग तब किया जाता है जब डाई {{21}कटिंग प्लेट में एक झुका हुआ स्लाइडर होता है। जब झुका हुआ स्लाइडर क्रियाशील होता है तो यह डिज़ाइन शीट सामग्री की स्थिरता सुनिश्चित करता है। इसलिए, जब डाई {{24}कटिंग प्लेट में एक झुका हुआ स्लाइडर होता है, तो कुछ टाइप 2 पिन को टाइप 1 पिन में व्यवस्थित किया जाता है (और उपयुक्त संख्या में टाइप 2 पिन हो सकते हैं)। जब टाइप 2 पिन में डाई स्वतंत्र अवस्था में होती है, तो चित्र में आयाम H2 आम तौर पर 5 ~ 6 मिमी होता है। मध्यवर्ती प्लेट में अपर्याप्त जगह होने पर पिन प्रकार 3 और 4 का उपयोग किया जाता है। पिन को डिज़ाइन करते समय, शीट सामग्री पर पिन छेद के किनारे और शीट सामग्री के किनारे के बीच की दूरी आम तौर पर लगभग 2 ~ 3 मिमी होती है। हालाँकि, न्यूनतम विचलन 1.5 मिमी से कम नहीं होना चाहिए। मार्गदर्शक सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, पिन छेद को छेदने के बाद, अगला कदम पिनों की एक पंक्ति स्थापित करना होगा। मिसफ़ीड पिन केवल तीसरी पंक्ति के बाद ही लगाए जा सकते हैं। सामान्य अनुक्रम है: पंच पिन होल --- पिन ठीक करें --- मिसफीड पिन --- फिक्स/फ्लोटिंग पिन --- फ्लोटिंग पिन --- ... --- पिन ठीक करें। सांचे में पिन छेद करते समय छेद का आकार पिन से 0.02 मिमी बड़ा होना चाहिए। उदाहरण के लिए, Φ3 पिन का उपयोग करते समय, पिन छेद का आकार Φ3.02 मिमी होता है। पिन संरचना डिजाइन

1) सामान्यतः प्रयुक्त पिन विशिष्टताएँ

2) पंचिंग सतह पर पिन एक्सपोज़र मानक
सामग्री मार्गदर्शक विधि डिज़ाइन
सामग्री गाइड पिन (दोहरी-उद्देश्यीय पिन) व्यवस्था आवश्यकताएँ

1) सामग्री गाइड पिन की व्यवस्था से पट्टी की स्थिर और विश्वसनीय फीडिंग सुनिश्चित होनी चाहिए। इसलिए, सामग्री गाइड पिन को यथासंभव समान रूप से और सममित रूप से व्यवस्थित किया जाना चाहिए, लगातार फ्लोटिंग सामग्री की ऊंचाई के साथ, और सामग्री की चौड़ाई और मोटाई के अनुसार रिक्ति को लचीले ढंग से चुना जाना चाहिए (अंतराल आम तौर पर 30 ~ 70 मिमी है);

2) शीट सामग्री और उत्पाद के विरूपण को रोकने के लिए शीट सामग्री के कमजोर हिस्सों में सामग्री गाइड पिन लगाने से बचें, जिससे उत्पाद की गुणवत्ता प्रभावित हो;

3) आम तौर पर, शीट सामग्री की शुरूआत को सुविधाजनक बनाने के लिए पिन छेद को छिद्रित करने से पहले सामग्री गाइड पिन के एक या दो जोड़े को सममित रूप से व्यवस्थित किया जाना चाहिए।
फ्लोटिंग सामग्री पिन संरचना डिजाइन
फ़्लोटिंग सामग्री घटकों के सामान्य रूप से उपयोग किए जाने वाले विनिर्देश
शीट सामग्री और पंचिंग प्लेट के बीच अधिकतम अंतर

मशीनिंग सटीकता के प्रभाव के कारण, फ्लोटिंग सामग्री पिन के लिए शीट सामग्री और पंचिंग प्लेट को पूरी तरह से फिट करना मुश्किल होता है जब फ्लोटिंग सामग्री पिन का शीर्ष पंचिंग प्लेट को छूता है। इसलिए, वास्तविक उत्पादन में, दोनों के बीच एक निश्चित अंतर होता है (दोनों के बीच कोई नकारात्मक अंतर नहीं होना चाहिए)। साँचे के सामान्य उत्पादन के लिए, दोनों के बीच का अंतर बहुत बड़ा नहीं होना चाहिए और निम्नलिखित सिद्धांतों का पालन किया जाना चाहिए:

1) फ्लोटिंग पिन और निचली मोल्ड प्लेट के बीच असेंबली क्लीयरेंस 0.04 मिमी है। फ्लोटिंग पिन के लिए उपयोग किया जाने वाला स्प्रिंग आम तौर पर एक टीएफ लाइट लोड स्प्रिंग होता है।

2) फ्लोटिंग पिन की फ्लोटिंग ऊंचाई एच के डिजाइन को निम्नलिखित सिद्धांत का पालन करना चाहिए: फ्लोटिंग ऊंचाई आम तौर पर 20 मिमी के आसपास होती है, यह सुनिश्चित करते हुए कि शीट सामग्री का निम्नतम बिंदु मोल्ड सतह से उभरे हुए निचले मोल्ड इंसर्ट के उच्चतम बिंदु से 3-5 मिमी अधिक है। जब दोनों के बीच विरोधाभास हो तो बाद वाला सिद्धांत प्रबल होगा।

3) डाई पर फ्लोटिंग पिन हेड का क्लीयरेंस फ्लोटिंग पिन ΦA से 2 मिमी बड़ा है, और क्लीयरेंस की गहराई H1+H2-t है, जहां फ्लोटिंग पिन हेड की ऊंचाई H2 आम तौर पर 4-5 मिमी है। फ्लोटिंग ग्रूव H1 की चौड़ाई आम तौर पर 1.5t है, न्यूनतम 1.2 मिमी है। t सामग्री की मोटाई है। (स्क्रू, प्लग स्क्रू, कप हेड स्क्रू) कप हेड स्क्रू मशीनिंग

टिप्पणियाँ:
1) स्वचालित मोल्ड इंटरमीडिएट प्लेट में Φ5/16" स्क्रू का उपयोग करते समय, कप हेड की काउंटरसंक छेद की गहराई 9 मिमी है;

2) पंचिंग मेल, रोलिंग मेल और इंसर्ट के काउंटरसंक होल की गहराई कप हेड स्क्रू की मोल्ड सतह से नीचे होनी चाहिए, और स्थिति को प्रभावित किए बिना लचीले ढंग से नियंत्रित किया जा सकता है;

3) ऊपर दी गई तालिका में कप हेड स्क्रू की गहराई इस सिद्धांत पर आधारित है कि मोल्ड असेंबली के दौरान मोल्ड की सतह स्क्रू के शीर्ष से लगभग 5 मिमी अधिक ऊंची होती है।

2) आमतौर पर प्रयुक्त मोल्ड लॉकिंग कप हेड स्क्रू विनिर्देश और व्यवस्था

3) मोल्ड में कप हेड स्क्रू का असेंबली फॉर्म

इजेक्टर स्क्रू लेआउट

1) इजेक्टर स्क्रू मशीनिंग

2) इजेक्टर स्क्रू लेआउट आवश्यकताएँ
आम तौर पर, समान -ऊंचाई वाले स्लीव घटकों को प्राथमिकता दी जानी चाहिए। इजेक्टर स्क्रू पर तभी विचार किया जाना चाहिए जब मोल्ड में पर्याप्त जगह न हो।

इजेक्टर असेंबली डिज़ाइन

इजेक्टर पिन असेंबली डिज़ाइन
इजेक्टर पिन का उपयोग अक्सर उत्पाद के अंतिम कटिंग बिंदु पर किया जाता है, ताकि उत्पाद को उड़ा दिया जा सके और 90 डिग्री पर नीचे की ओर लुढ़कते समय उत्पाद को मोल्ड की सतह से दूर धकेल दिया जा सके। आकार आम तौर पर होता है... Φ3 और Φ2 इजेक्टर पिन के लिए, उत्पाद को मोल्ड की सतह से 2-3 मिमी दूर निकालने की आवश्यकता होती है। इजेक्टर पिन डिज़ाइन और असेंबली आवश्यकताओं के लिए निम्नलिखित आरेख देखें: इजेक्टर ब्लॉक घटक डिज़ाइन इजेक्टर ब्लॉक डिज़ाइन में निम्नलिखित बुनियादी आवश्यकताएं हैं:
1) इजेक्टर पिन की फ्लोट ऊंचाई एच फ्लोट पिन की फ्लोट ऊंचाई के समान है;
2) प्रत्येक इजेक्टर ब्लॉक दो Φ8 TF या DF स्प्रिंग्स और M3/8" किलोमीटर स्क्रू का उपयोग करता है;
3) इजेक्टर ब्लॉक घटक डिजाइन और असेंबली की विशिष्ट आवश्यकताओं के लिए निम्नलिखित चित्र देखें। डिज़ाइन के दौरान आरेख को संदर्भ के रूप में उपयोग किया जा सकता है;
4) इजेक्टर ब्लॉक और फास्टनर दोनों की सामग्री K460 ऑयल स्टील है;
5) इजेक्टर ब्लॉक आकार विनिर्देश। मिसफ़ीड घटक डिज़ाइन मिसफ़ीड डिटेक्शन उपकरण प्रभावी ढंग से मोल्ड की सुरक्षा सुनिश्चित कर सकता है और प्रगतिशील डाईज़ में उपकरण का एक अनिवार्य टुकड़ा है। मिसफ़ीड डिटेक्शन उपकरण डिज़ाइन करते समय निम्नलिखित बुनियादी सिद्धांतों का पालन किया जाना चाहिए:
1) मिसफ़ीड का पता लगाने वाले उपकरण को यथाशीघ्र स्थापित किया जाना चाहिए, आदर्श रूप से पोजिशनिंग होल को छेदने के बाद तीसरे चरण में। आम तौर पर: गाइड छेद को छेदना --- गाइड पिन को ठीक करना --- मिसफीड पिन --- फिक्सिंग या फ्लोटिंग 1) गाइड पिन को हिलाना --- ... --- फिक्स्ड गाइड पिन;

2) मिसफीड डिटेक्शन उपकरण में उपरोक्त दो असेंबली विधियां हैं। हमारे डिज़ाइन को अधिमानतः ऊपरी मोल्ड माउंटिंग विधि का उपयोग करना चाहिए, आमतौर पर निचले मोल्ड माउंटिंग विधि का नहीं;

3) मिसफीड डिटेक्शन स्प्रिंग एक पीला टीएफ या डीएफ लाइट - लोड स्प्रिंग है;

4) आरेख में एच आयाम 10~15 मिमी है;

5) मिसफ़ीड पिन के लिए डिज़ाइन और असेंबली आवश्यकताओं को उपरोक्त चित्र में देखा जा सकता है;

6) मिसफ़ीड पिन के डिज़ाइन और असेंबली के लिए अन्य आवश्यकताएँ: असेंबली फॉर्म के अनुसार, इसे निम्नलिखित दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है, विवरण के लिए निम्नलिखित चित्र देखें। एयर ब्लोइंग डिज़ाइन: प्रगतिशील डाइज़ में, उत्पाद को सुचारू रूप से वितरित करने और लागत बचाने के लिए, हम उत्पाद को बाहर धकेलने वाली शीट सामग्री के रूप में मोल्ड को डिज़ाइन करने का प्रयास करते हैं। जब उत्पाद का आकार बहुत छोटा होता है या उत्पाद संरचना को शीट सामग्री द्वारा आसानी से बाहर नहीं धकेला जाता है, तो हम इसे वायवीय परिवहन मोड के रूप में डिज़ाइन कर सकते हैं। हम आमतौर पर एयर ब्लोअर के लिए निम्नलिखित दो विशिष्टताओं का उपयोग करते हैं: 4X6XΦ2 और 6X8XΦ3। एयर ब्लोअर डिज़ाइन के लिए बुनियादी आवश्यकताएँ निम्नलिखित हैं। सिद्धांत:

1) ब्लोअर प्लेसमेंट उत्पाद के जितना संभव हो उतना करीब होना चाहिए, ब्लोअर नोजल उत्पाद की डिस्चार्ज दिशा के लंबवत होना चाहिए। बड़े उत्पादों के लिए, दो या दो से अधिक ब्लोअर का उपयोग किया जा सकता है।

2) ब्लोअर प्लेसमेंट के दौरान उत्पाद पर पड़ने वाले प्रभाव पर विचार किया जाना चाहिए। छाप से बचने के लिए, ब्लोअर को उत्पाद के स्क्रैप क्षेत्र में, या निचले मोल्ड इंसर्ट में, या शीट सामग्री क्षेत्र के बाहर रखा जाना चाहिए।

3) ब्लोअर और निचली मोल्ड प्लेट के बीच असेंबली क्लीयरेंस 0.04 मिमी (एक तरफ 0.02 मिमी) है, और ब्लोअर और निचले मोल्ड पैड 1 के बीच असेंबली क्लीयरेंस 0.2 मिमी (एक तरफ 0.1 मिमी) है।

4) मुक्त अवस्था में, ब्लोअर नोजल का निचला भाग आम तौर पर मोल्ड की सतह से 1 मिमी तक फैला होता है। इसे डिज़ाइन के दौरान उत्पाद संरचना और इजेक्शन विधि के अनुसार लचीले ढंग से समायोजित किया जाना चाहिए।

5) ब्लोअर की विशिष्ट संरचना और संयोजन रूप निम्नलिखित चित्र में दिखाया गया है।

6) 0.3 मिमी या उससे कम (0.3 मिमी सहित) उत्पाद सामग्री की मोटाई के लिए, उत्पाद {{3}पुश-उत्पाद इजेक्शन विधि का उपयोग किया जाना चाहिए। इस पद्धति का उपयोग करते समय, उत्पाद निष्कासन प्रक्रिया में किसी भी विफलता की भरपाई के लिए एक ब्लोअर भी डिज़ाइन किया जाना चाहिए।

7) 0.8 मिमी या अधिक (0.8 मिमी सहित) की मोटाई वाले उत्पादों के लिए, जब काटने वाले ब्लेड के साथ कतरनी द्वारा स्क्रैप को हटा दिया जाता है, तो काटने वाले ब्लेड को सामग्री को खींचने से रोकने के लिए इजेक्टर प्लेट में एक इंसर्ट डिज़ाइन किया जाना चाहिए। इन्सर्ट का उपयोग काटने वाले ब्लेड को पार्श्व रूप से स्थापित करने के लिए किया जाता है। नीचे दिए गए चित्र को देखें: ट्यूब स्थिति डिज़ाइन एकल {{5}ऑपरेशन डाईज़ में, ट्यूब स्थिति डिज़ाइन डाई डिज़ाइन का एक बहुत ही महत्वपूर्ण पहलू है। ट्यूब की स्थिति की गुणवत्ता सीधे उत्पाद की आयामी सटीकता और स्थिरता को प्रभावित करती है। ट्यूब स्थिति डिज़ाइन के लिए बुनियादी आवश्यकताएं हैं: विश्वसनीयता, उत्पाद आयामी स्थिरता की प्रभावी गारंटी, आसान असेंबली और डिस्सेप्लर, और त्वरित समायोजन। ट्यूब स्थिति चयन सिद्धांत 1) यदि आंतरिक ट्यूब स्थिति डिज़ाइन की जा सकती है, तो प्राथमिक विधि के रूप में आंतरिक ट्यूब स्थिति का उपयोग करें (कम से कम दो, और उनके बीच की दूरी बहुत करीब नहीं होनी चाहिए), और फिर बाहरी ट्यूब स्थिति जोड़ें। यह त्वरित और सटीक उत्पाद स्थिति और उच्च उत्पादन दक्षता की अनुमति देता है।

2) सामान्य पंचिंग डाइज़ के लिए, आंतरिक ट्यूब स्थितियों के लिए यथासंभव गोल छेद का उपयोग किया जाना चाहिए, और बाहरी ट्यूब स्थितियों के लिए लोकेटिंग पिन का उपयोग किया जाना चाहिए। इसके फायदे अच्छे प्रभाव और कम लागत हैं;

3) फॉर्मिंग डाई की बाहरी ट्यूब स्थिति के लिए, पोजिशनिंग पिन के बजाय पोजिशनिंग ब्लॉक का उपयोग करें, और जितना संभव हो सके आंतरिक पोजिशनिंग के लिए वर्गाकार छेद का उपयोग करें; (कारण यह है कि पोजिशनिंग ब्लॉक को पोजिशनिंग पिन की तुलना में समायोजित करना आसान होता है, और पोजिशनिंग पिन सामग्री को खींचने से नहीं रोक सकते।)

4) ट्यूब की स्थिति को व्यवस्थित करते समय, उत्पाद को पीछे की ओर मुड़ने से रोकने पर ध्यान देना चाहिए। (आम तौर पर, विरोधी -बैकवर्ड पिन उत्पाद में छेद या पायदान पर सेट होते हैं।) बाहरी ट्यूब स्थिति के डिजाइन सिद्धांत बाहरी ट्यूब स्थिति मोटे ट्यूब स्थिति हैं, जिन्हें मानकीकृत करना आसान है, संभालना सुविधाजनक है, और आयामों को समायोजित करना आसान और त्वरित है। हालाँकि, ट्यूब स्थितियों की स्थिति सटीकता आंतरिक ट्यूब स्थितियों जितनी अधिक नहीं है, और उत्पाद आयामी स्थिरता सुनिश्चित करने की क्षमता आंतरिक ट्यूब स्थितियों जितनी अच्छी नहीं है। बाहरी ट्यूब स्थितियों को डिज़ाइन करते समय, निम्नलिखित पर ध्यान दिया जाना चाहिए:

1) ट्यूब की स्थिति प्रभावी और विश्वसनीय होनी चाहिए, और ट्यूब की स्थिति के बीच की दूरी यथासंभव होनी चाहिए, उत्पाद के चारों तरफ व्यवस्थित होनी चाहिए (आम तौर पर 6-8 ट्यूब स्थिति की व्यवस्था की जानी चाहिए);

2) उत्पाद की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए, ट्यूब की स्थिति को यथासंभव सममित रूप से व्यवस्थित किया जाना चाहिए;

3) ट्यूब की स्थिति की व्यवस्था से सामग्री की प्रवाह दिशा में बाधा नहीं आनी चाहिए; 4) ट्यूब की स्थिति उन क्षेत्रों में नहीं रखी जानी चाहिए जहां कतरनी कट के क्रॉस-अनुभागीय आयाम बदलने की संभावना है, जैसे कि स्ट्रेचिंग प्रक्रिया से प्रभावित किनारे;

5) ट्यूब की स्थिति उन क्षेत्रों में नहीं रखी जानी चाहिए जहां उत्पाद का आंतरिक बाहर निकला हुआ आकार होता है और किनारे विकृत हो जाएंगे, जैसे कि दबाव रेखाओं, कक्षों और दबाव शिखर के पास;

6) ट्यूब की स्थिति उन क्षेत्रों में नहीं रखी जानी चाहिए जहां आयाम बनने के बाद अस्थिर होते हैं, जैसे झुकने के बाद;

7) उत्पाद को पीछे की ओर मुड़ने से रोकने पर ध्यान दें;

8) ट्यूब की स्थिति उन क्षेत्रों में नहीं रखी जानी चाहिए जहां उत्पाद की ताकत कमजोर है। आंतरिक ट्यूब स्थिति डिज़ाइन: आंतरिक ट्यूब स्थिति उत्पाद आयामी स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए उच्च सामग्री परिशुद्धता और मजबूत क्षमता प्रदान करती है, लेकिन उत्पाद को संभालना अधिक कठिन है। इन्हें अक्सर मोल्ड डिज़ाइन में सटीक स्थिति के लिए उपयोग किया जाता है। आंतरिक ट्यूब स्थिति डिज़ाइन पर निम्नलिखित आवश्यकताएँ लागू होती हैं:

1) उत्पाद आयामी स्थिरता को सुविधाजनक बनाने के लिए ट्यूब स्थितियों के बीच की दूरी यथासंभव होनी चाहिए;

2) ट्यूब की स्थिति आदर्श रूप से एक ही रेखा पर नहीं होनी चाहिए;

3) स्ट्रेचिंग प्रक्रिया के दौरान पोजिशनिंग छेदों को छिद्रित करते समय, छेदों को न्यूनतम विरूपण वाले क्षेत्रों में छिद्रित किया जाना चाहिए, और पोजिशनिंग और विरूपण क्षेत्रों को अलग करने के लिए बाहर की तरफ एक चाप के आकार का छेद छिद्रित किया जाना चाहिए, जिससे स्ट्रेचिंग का प्रभाव कम हो जाए;

4) ट्यूब... स्थिति बिंदु के पास कोई बाहर निकली हुई आकृतियाँ नहीं होनी चाहिए, जैसे दबाव रेखाएँ, दबाव शिखर, कक्ष, आदि;

5) बड़े हिस्सों का पोजिशनिंग होल यथासंभव ऑपरेटर के करीब होना चाहिए;

6) उत्पाद को उलटने से रोकने पर ध्यान दें। आंतरिक और बाहरी ट्यूब स्थितियों की विभिन्न विशेषताओं के आधार पर, डिज़ाइन में अक्सर दो प्रकार की ट्यूब स्थितियों का एक साथ उपयोग किया जाता है, मोटे स्थिति के लिए बाहरी ट्यूब स्थिति और सटीक स्थिति के लिए आंतरिक ट्यूब स्थिति। बाहरी ट्यूब स्थिति डिजाइन पैरामीटर कंपाउंड मोल्ड स्टॉप घटक डिजाइन कंपाउंड मोल्ड स्टॉप घटक के डिजाइन के लिए निम्नलिखित बुनियादी आवश्यकताएं हैं:

1) मोल्ड खुली अवस्था में, मोल्ड की सतह से उभरी हुई स्टॉप पिन की ऊंचाई एच 8 मिमी है;

2) स्टॉप पिन की स्थिति यथासंभव बिखरी होनी चाहिए। अनुप्रस्थ स्टॉप पिन बी1 को आम तौर पर स्क्रैप क्षेत्र में नहीं रखा जाता है, और स्क्रैप किनारे से दूरी सी 5 ~ 15 मिमी है। जब उत्पाद काटने का आकार बड़ा होता है, तो अनुप्रस्थ और अनुदैर्ध्य दोनों दिशाओं में दो से अधिक स्टॉप पिन सेट किए जा सकते हैं;

3) स्टॉप पिन को शीट सामग्री के किनारे के करीब रखा जाना चाहिए;

4) स्टॉप पिन के लिए उपयोग किया जाने वाला स्प्रिंग एक काले गोल तार वाला स्प्रिंग है;

5) मिश्रित साँचे में स्टॉप घटकों के लिए सामान्य विशिष्टताएँ:

6) निम्नलिखित चित्र कंपाउंड मोल्ड स्टॉप घटक डिज़ाइन को दर्शाता है। मोल्ड क्लैम्पिंग और रिटेनिंग घटकों के लिए डिज़ाइन और असेंबली आवश्यकताओं को डिज़ाइन प्रक्रिया के दौरान एक संदर्भ के रूप में उपयोग किया जा सकता है।

नोट: कंपाउंड मोल्ड्स में सभी रिटेनिंग पिन बाहरी इजेक्टर प्लेट के नीचे लटकाए जाते हैं। आंतरिक गाइड स्तंभ घटक व्यवस्था और स्थापना: आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले आंतरिक गाइड स्तंभ (जीपी गाइड स्तंभ) निम्नलिखित विशिष्टताओं में उपलब्ध हैं: Φ10, Φ12, Φ14, Φ16, Φ18, Φ20, Φ25, Φ30। आंतरिक मार्गदर्शक स्तंभ व्यवस्था के लिए बुनियादी सिद्धांत:

1) आंतरिक गाइड स्तंभ छेद के केंद्र से मोल्ड प्लेट के किनारे तक की दूरी आम तौर पर 35 मिमी है, लेकिन Φ10 या Φ12 आंतरिक गाइड स्तंभों का उपयोग करने वाले छोटे सांचों के लिए, यह आम तौर पर 30 मिमी है, न्यूनतम 25 मिमी (बीबी मोल्ड बेस का उपयोग करते समय) के साथ;

2) आंतरिक गाइड स्तंभों की व्यवस्था से मोल्ड उत्पादन के दौरान सामग्री फीडिंग और उत्पाद निष्कासन में बाधा नहीं आनी चाहिए;

3) एक ही तरफ आंतरिक गाइड स्तंभों के बीच की दूरी आम तौर पर 100 मिमी से ऊपर होती है, आमतौर पर 100 और 200 मिमी के बीच;

4) आंतरिक मार्गदर्शक स्तंभों की व्यवस्था करते समय, विपरीत उपायों को ढालने पर ध्यान दिया जाना चाहिए। असममित व्यवस्था और अलग-अलग गाइड स्तंभों के आकार में अंतर का उपयोग अक्सर मोल्ड विरोधी रिवर्स उपायों को रोकने के लिए किया जाता है।

5) स्वचालित मोल्ड की मार्गदर्शक सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, मोल्ड के संरेखण को मजबूत करने के लिए अक्सर छोटे गाइड स्तंभ जोड़े जाते हैं, जैसा कि नीचे दिए गए चित्र में दिखाया गया है।

चित्र में:
1) आंतरिक मार्गदर्शक स्तंभ (जीपी गाइड स्तंभ) एल मुख्य मार्गदर्शक स्तंभ है, आम तौर पर एक Φ16 सीधी छड़ तेल नाली प्रकार का मार्गदर्शक स्तंभ। इसे पुरुष क्लैंपिंग प्लेट पर एम1/4" कप हेड स्क्रू द्वारा लगाया जाता है, पुरुष क्लैंपिंग प्लेट के साथ कसकर फिट किया जाता है (असेंबली क्लीयरेंस ±0.01 है), और मध्यवर्ती प्लेट के साथ असेंबली क्लीयरेंस 2 मिमी है। एंबेडेड गाइड स्लीव्स को मोल्ड प्लेट और निचली मोल्ड प्लेट में स्थापित किया जाता है, और गाइड स्लीव्स को चिपकाया जाता है और 609 गोंद के साथ तय किया जाता है। अंतराल से बचने के लिए निचले मोल्ड प्लेट और निचले मोल्ड बेस में छेद ड्रिल करने की आवश्यकता होती है। केंद्र से दूरी मोल्ड प्लेट के किनारे तक गाइड पिलर छेद का आकार आम तौर पर 40 ~ 50 मिमी है, और गाइड आस्तीन और मोल्ड प्लेट के बीच असेंबली क्लीयरेंस 0.2 मिमी है (एकल - तरफा क्लीयरेंस 0.1 मिमी है);

2) K मोल्ड एलाइनमेंट स्क्वायर एज पिन है, आमतौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला आकार 15X20 है;

3) एन सहायक छोटा गाइड पिलर है (जीपी गाइड पिलर आम तौर पर तेल नाली के साथ एक Φ13 सीधी रॉड है, जो एम 1/4" कप हेड स्क्रू द्वारा निचले मोल्ड प्लेट 1 पर लॉक किया जाता है। गाइड पिलर को निचले मोल्ड प्लेट (असेंबली क्लीयरेंस ±0.01) के साथ कसकर फिट किया जाता है। मोल्ड प्लेट में एक एम्बेडेड गाइड आस्तीन स्थापित किया जाता है, और अंतराल से बचने के लिए इंटरमीडिएट प्लेट को ड्रिल किया जाता है। पिन प्लेसमेंट और असेंबली: आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले किनारे पिन Φ6 होते हैं, Φ8, Φ10, और Φ12। निम्नलिखित सिद्धांत एज पिन प्लेसमेंट पर लागू होते हैं:

1) सिद्धांत रूप में, किनारे की पिन और आंतरिक गाइड स्तंभ को मोल्ड की लंबाई के साथ संरेखित किया जाना चाहिए;

2) किनारे पिन छेद के केंद्र और आंतरिक गाइड स्तंभ छेद के केंद्र के बीच की दूरी आम तौर पर 25 ~ 30 मिमी है;

3) किनारे पिन के आकार का चयन करते समय, यदि स्थान अनुमति देता है तो यथासंभव सबसे बड़ा व्यास चुनें;

4) एज पिन असेंबली चुस्त-दुरुस्त है, यानी, मोल्ड प्लेट के साथ असेंबली क्लीयरेंस ±0 है;
5) एज पिन की एप्लिकेशन रेंज में मोल्ड प्लेट पोजिशनिंग, वी {{1} रोल्ड मेल, यू {{2} रोल्ड मेल, और बाहरी गाइड पिलर (टीयूआर गाइड पिलर) की फिक्सिंग शामिल है। स्क्वायर एज पिन विनिर्देश और लेआउट असेंबली आवश्यकताएँ:

1) स्क्वायर एज पिन विनिर्देश: मोल्ड डिज़ाइन में स्क्वायर एज पिन के लिए निम्नलिखित विशिष्टताओं का चयन किया जाना चाहिए, जिसमें टेम्पलेट की मोटाई प्लस -1 मिमी के बराबर ऊंचाई हो।

2) स्क्वायर एज पिन लेआउट आवश्यकताएँ:
प्रसंस्करण के दौरान टेम्पलेट विरूपण को रोकने के लिए, पोजीशनिंग स्क्वायर एज पिन की संख्या अत्यधिक नहीं होनी चाहिए। आम तौर पर, 150±10मिमी की केंद्र से - से - केंद्र की दूरी पर्याप्त होती है।

3) स्क्वायर एज नेल असेंबली आवश्यकताएँ:

वर्गाकार किनारे वाले कीलों के संयोजन को सुविधाजनक बनाने और टेम्पलेट की मजबूती सुनिश्चित करने के लिए, कीलों को उनकी परिधि के चारों ओर C1 पर उकेरा जाता है, और टेम्पलेट पर चौकोर किनारे वाले कील छिद्रों को R1 फ़िललेट्स के साथ गोल किया जाता है।

वसंत व्यवस्था और चयन सिद्धांत:

1) स्प्रिंग्स की व्यवस्था और चयन करने से पहले, मोल्ड की अनलोडिंग शक्ति का अनुमान लगाया जाना चाहिए। अनुमानित मूल्य के आधार पर, अनलोडिंग बल निर्धारित करने के लिए 1.5 ~ 2.5 के सुरक्षा कारक का उपयोग किया जाना चाहिए;

2) स्प्रिंग्स की संख्या, स्प्रिंग्स के आकार और स्प्रिंग्स के कामकाजी स्ट्रोक के आधार पर, ऑर्डर आकार के साथ मिलकर, स्प्रिंग जीवन निर्धारित करते हैं (आम तौर पर, हम प्रत्येक ऑर्डर के लिए 500,000 चक्रों का जीवन चुनते हैं), साथ ही प्रकार और विनिर्देश भी;

3) टेम्पलेट की स्वीकार्य स्थिति के भीतर... मोल्ड लागत को कम करने के लिए, और बशर्ते कि संपीड़न राशि उपयोग की आवश्यकताओं को पूरा करती हो, लागत को कम करने के लिए बड़े व्यास, भारी भूरे रंग के स्प्रिंग्स (टीबी/टीडी स्प्रिंग्स) का उपयोग करें। इससे स्प्रिंग्स की संख्या कम हो जाती है और समग्र मोल्ड लागत कम हो जाती है।

5) यह सुनिश्चित करने के लिए कि मोल्ड ऊर्ध्वाधर तनाव में है और पार्श्व तनाव को कम करता है, स्प्रिंग्स को क्षैतिज और लंबवत दोनों सममित रूप से व्यवस्थित किया जाना चाहिए। स्थितिगत हस्तक्षेप वाले क्षेत्रों के लिए, स्प्रिंग्स को तदनुसार समायोजित करें।
6) इजेक्टर प्लेट के अनलोडिंग बल की गारंटी के लिए, मोल्ड को उसकी मुक्त अवस्था में पूर्व {{1}संपीड़ित किया जाना चाहिए, पूर्व {{2}संपीड़न मात्रा 2... ~5 मिमी, आम तौर पर 3 मिमी के साथ;

7) स्प्रिंग व्यवस्था का मूल सिद्धांत: संतुलित उतराई बल सुनिश्चित करें। केवल सांचे में संतुलित आंतरिक तनाव ही सांचे की सेवा जीवन और उत्पाद की गुणवत्ता की गारंटी दे सकता है;

8) समरूपता सिद्धांत: स्प्रिंग्स की सममित व्यवस्था मोल्ड में संतुलित आंतरिक तनाव को बेहतर ढंग से प्राप्त कर सकती है।

9) जहां मोल्ड की स्थिति अनुमति देती है, स्थानीय लोच बढ़ाने के लिए उत्पाद के निर्माण वाले हिस्से में स्प्रिंग्स जोड़े जा सकते हैं। बाहरी गाइड स्तंभों का चयन और व्यवस्था (टीयूआर स्वतंत्र गाइड स्तंभ) आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले बाहरी गाइड स्तंभ (टीयूआर गाइड स्तंभ) में मुख्य रूप से निम्नलिखित विनिर्देश हैं: Φ19, Φ25, और Φ31। निम्नलिखित सिद्धांत बाहरी गाइड स्तंभों (TUR गाइड स्तंभों) की व्यवस्था पर लागू होते हैं (TUR गाइड स्तंभ) . 1) TUR गाइड स्तंभों का उपयोग आमतौर पर 1 जोड़ी (2 स्तंभ), 2 जोड़े (4 स्तंभ), या 3 जोड़े (6 स्तंभ) वाले सांचों में किया जाता है। स्वचालित साँचे में, रफ साँचे के संरेखण के लिए कम से कम 2 जोड़ी बाहरी गाइड स्तंभों का उपयोग किया जाना चाहिए। जब मोल्ड का आकार 1.3mx 0.5m या बड़ा होता है, तो बाहरी गाइड स्तंभों के 3 जोड़े (6 स्तंभ) किसी न किसी संरेखण के लिए डिज़ाइन किए जाते हैं।

2) बाहरी गाइड खंभे ऊपरी और निचले मोल्ड बेस पर स्थापित किए जाते हैं।

3) छोटे और मध्यम आकार के स्वचालित सांचों में, मोटे सांचे के संरेखण के लिए आम तौर पर बाहरी गाइड स्तंभों के 2 जोड़े (4 स्तंभ) का उपयोग किया जाता है। आरेख में, आयाम बी 1 मिमी है, और आयाम ए आम तौर पर 45~75 मिमी है। बड़े स्वचालित सांचों (मोल्ड की लंबाई 1.3 मीटर से अधिक) के लिए, आमतौर पर रफ मोल्ड संरेखण के लिए बाहरी गाइड स्तंभों के 3 जोड़े का उपयोग किया जाता है। आयाम बी 1 मिमी है, और आयाम ए आम तौर पर 80~100 मिमी है; (विवरण के लिए नीचे दिया गया चित्र देखें)

4) एकल ऑपरेशन मोल्ड में रफ मोल्ड संरेखण के लिए बाहरी गाइड स्तंभों की एक जोड़ी का उपयोग करते समय, गाइड स्तंभ केंद्र में होते हैं, और आयाम बी 1 मिमी होता है। जब मोल्ड के अंदर कोई आंतरिक गाइड स्तंभ नहीं होते हैं, तो रिवर्स रोटेशन को रोकने के लिए बाहरी गाइड स्तंभों को डिजाइन करने की आवश्यकता होती है; (विवरण के लिए नीचे दिया गया चित्र देखें)

5) 500 मिमी से अधिक या उसके बराबर चौड़ाई वाले एकल ऑपरेशन मोल्ड के लिए, मोटे मोल्ड संरेखण के लिए आम तौर पर बाहरी गाइड स्तंभों के दो जोड़े (कुल 4) का उपयोग किया जाता है। चित्र में, आयाम बी 1 मिमी है, और आयाम सी आम तौर पर 45 ~ 70 मिमी है।

टेम्पलेट आयामों का निर्धारण

प्रगतिशील मोल्ड टेम्पलेट आयामों का निर्धारण

1) ताप उपचार के बाद टेम्प्लेट की आयामी सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, टेम्प्लेट की लंबाई और चौड़ाई यथासंभव छोटी होनी चाहिए। समूहों के बीच का अंतर 3 मिमी होना चाहिए। टेम्प्लेट आकार का इकाई अंक 0 या 5 होना चाहिए, और मोल्ड आधार लंबाई का इकाई अंक मनमाना हो सकता है।

2) प्रसंस्करण लागत को कम करने के लिए, टेम्पलेट की लंबाई और चौड़ाई का कम से कम एक आयाम टेम्पलेट के विनिर्देशों से मेल खाना चाहिए, और मोटाई टेम्पलेट की मोटाई विनिर्देशों से मेल खाना चाहिए।

3) टेम्प्लेट डिज़ाइन करते समय, वर्कस्टेशन को यथासंभव मोल्ड को छोटा करने, फीडिंग त्रुटियों से बचने और मोल्ड लागत को कम करने के लिए उचित रूप से व्यवस्थित किया जाना चाहिए।

4) टेम्पलेट की लंबाई और चौड़ाई के आयाम आम तौर पर निम्नलिखित मापदंडों द्वारा निर्धारित किए जाते हैं:

बी0----पिच;

बी----सामग्री की चौड़ाई;

एक मान, डिज़ाइन में, 'ए' का मान आम तौर पर 25-30 मिमी होता है, और फ्लोटिंग सामग्री पिन के किनारे और टेम्पलेट के किनारे के बीच की दूरी कम से कम 20 मिमी होनी चाहिए;

'a0' का मान आम तौर पर मोल्ड के अंतिम तार-कट किनारे और टेम्पलेट के किनारे के बीच 25 - 30 मिमी है, और 20 मिमी से कम नहीं होना चाहिए;

आयाम 'सी' आम तौर पर 55 - 90 मिमी है, 60-70 मिमी आमतौर पर छोटे और मध्यम आकार के सांचों के लिए उपयोग किया जाता है, और 70-90 मिमी आमतौर पर बड़े सांचों के लिए उपयोग किया जाता है;

टेम्प्लेट की लंबाई L1=n*B0 + a + a0, जहां टेम्प्लेट की लंबाई का अनुमान पिछले सूत्र से लगाया जाता है और दशमलव बिंदु 0 या 5 के साथ पूर्णांकित किया जाता है;

टेम्प्लेट की चौड़ाई B2=B + 2C है, जहां टेम्प्लेट की चौड़ाई का अनुमान पिछले सूत्र से लगाया जाता है और उसे पूर्णांकित किया जाता है, जिसमें दशमलव बिंदु 0 या 5 होता है। हालांकि, टेम्प्लेट की लंबाई और चौड़ाई के आयामों में से कम से कम एक को टेम्प्लेट के मानक आयामों से मेल खाना चाहिए।

5) टेम्पलेट के तार के किनारे और टेम्पलेट के किनारे के बीच की दूरी 50 मिमी से अधिक या उसके बराबर होनी चाहिए; तार के किनारों, कट इन्सर्ट, पाइप की स्थिति, फ्लोटिंग पिन आदि और टेम्पलेट के किनारे के बीच की दूरी 20 मिमी से अधिक या उसके बराबर होनी चाहिए;

6) मेल बेस के निचले हिस्से में मोल्ड के प्रवेश या छिद्रण को रोकने के लिए, निचला मोल्ड पैड 1 और मेल क्लैंपिंग पैड ऑयल स्टील या K460 से बना होना चाहिए;

7) लागत बचाने और प्रसंस्करण की सुविधा के लिए, मेल क्लैंपिंग प्लेट (या पिन क्लैंपिंग प्लेट) 45# स्टील से बनी होनी चाहिए;

8) जब टेम्पलेट की लंबाई या चौड़ाई का आयाम 400 से अधिक हो, तो मोल्ड के उपयोग के दौरान झुकने और विरूपण को रोकने के लिए 17 मिमी मोटे टेम्पलेट का उपयोग करने से बचें।

ड्रिल आधार आयाम निर्धारण (ए, डी आयाम निर्धारण)

1) डाई बेस में बाहरी गाइड पिलर (टीयूआर गाइड पिलर) नहीं हैं। डाई बेस का लंबा हिस्सा टेम्प्लेट के लंबे हिस्से (सिंगल साइड + 40मिमी) से 80 मिमी चौड़ा है, और डाई बेस का छोटा साइड टेम्प्लेट के छोटे साइड (सिंगल साइड + 25मिमी) से 50 मिमी चौड़ा है। कंपाउंड डाई और पंचिंग डाई के लिए, जब ऊपरी डाई को डाई का उपयोग करके सुरक्षित नहीं किया जा सकता है, तो ऊपरी डाई की निश्चित असेंबली की सुविधा के लिए ऊपरी और निचले दोनों डाई बेस के छोटे किनारों को वर्तमान 25 मिमी प्रति पक्ष से 40 मिमी तक बढ़ाया जाना चाहिए।

2) मोल्ड बेस में बाहरी गाइड पिलर (टीयूआर गाइड पिलर) जोड़ना:

एक। Φ19 बाहरी गाइड खंभे जोड़ते समय, मोल्ड बेस का लंबा हिस्सा मोल्ड प्लेट के लंबे हिस्से (एक तरफ +70मिमी) की तुलना में 140 मिमी चौड़ा होता है। मोल्ड बेस का छोटा हिस्सा मोल्ड प्लेट के छोटे हिस्से की तुलना में 50 मिमी चौड़ा है (एक तरफ +25मिमी);

बी। Φ25 बाहरी गाइड खंभे जोड़ते समय, मोल्ड बेस का लंबा हिस्सा मोल्ड प्लेट के लंबे हिस्से (एक तरफ +80मिमी या +75मिमी) की तुलना में 160मिमी या 150मिमी चौड़ा होता है। मोल्ड बेस का छोटा पक्ष मोल्ड प्लेट के छोटे पक्ष (एकल पक्ष +25मिमी) से 50 मिमी चौड़ा है;

सी। Φ31 बाहरी गाइड खंभे जोड़ते समय, मोल्ड बेस का लंबा हिस्सा मोल्ड प्लेट के लंबे हिस्से (एकल तरफ +90मिमी) की तुलना में 180 मिमी चौड़ा होता है। मोल्ड बेस का छोटा हिस्सा मोल्ड प्लेट के छोटे हिस्से (एक तरफ +25मिमी) की तुलना में 50 मिमी चौड़ा है। उपरोक्त प्रारंभिक निर्धारण के बाद मोल्ड बेस आयामों को मोल्ड बेस विनिर्देशों के आधार पर सूक्ष्मता से समायोजित किया जा सकता है।

नोट: 400T इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के लिए एक मोल्ड डिजाइन करते समय, मोल्ड बेस आयामों को तदनुसार समायोजित किया जाना चाहिए। इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के साथ मोल्ड को लॉक करने की सुविधा के लिए ऊपरी मोल्ड बेस पर यू - ग्रूव ऊपरी कवर प्लेट पर यू - ग्रूव से 100 मिमी चौड़ा है। एकल {{6}ऑपरेशन मोल्ड बेस डिज़ाइन के लिए, यदि इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का टन भार 60T से अधिक या उसके बराबर है, तो उठाने वाले स्क्रू को ऊपरी मोल्ड बेस पर डिज़ाइन किया जाना चाहिए।

कवर प्लेट आयाम: कवर प्लेट आयाम बिल्कुल मोल्ड बेस आयामों के समान हैं। कवर प्लेट में केवल लॉकिंग स्क्रू, लिफ्टिंग स्क्रू, छेद के माध्यम से बाहरी गाइड पोस्ट और छेद के माध्यम से बेस स्क्रू होता है।

सामान्य मोल्ड विशिष्टताएं (मशीनिंग के बाद): लागत बचाने के लिए, कैनन, ईपीएसन, फिलिप्स और 50,000 से अधिक मासिक ऑर्डर वाले मोल्डों को छोड़कर, जो आयातित सामग्रियों का उपयोग करते हैं, अन्य सभी घरेलू सामग्रियों का उपयोग करते हैं (सभी मोल्ड बेस, कवर प्लेट और पैर लोहे से बने होते हैं)। विशिष्ट डिज़ाइन विनिर्देश और ड्राइंग एनोटेशन मानक नीचे दी गई तालिका में दिखाए गए हैं: 1) आयातित K460 तेल स्टील की मशीनिंग के बाद आयाम।

लोअर मोल्ड फ़ुट डिज़ाइन: लोअर मोल्ड फ़ुट के डिज़ाइन के लिए सामान्य आवश्यकताएँ: 1) पैड की लंबाई टेम्पलेट की लंबाई के बराबर है, और पैड की चौड़ाई 50 मिमी या 75 मिमी है। सामग्री A3 लोहा है. पैड की ऊंचाई निचले मोल्ड टेम्पलेट की मोटाई और निचले मोल्ड की मानक ऊंचाई के अनुसार निर्धारित की जाती है।

2) निचले मोल्ड पैड को निचले मोल्ड बेस पर Φ3/8" कप - हेड स्क्रू के साथ तय किया गया है। निचले पैड पर 2 - 4 कप-हेड छेद हैं (स्क्रू छेद के बीच की दूरी 150 मिमी से अधिक नहीं है)।

3) पैड मोल्ड के निर्माण क्षेत्र के जितना संभव हो उतना करीब होना चाहिए, अधिमानतः इसके ठीक विपरीत।

4) पैड को डिज़ाइन करते समय, फोर्कलिफ्ट फोर्क (फोर्कलिफ्ट फोर्क आर्म की चौड़ाई 125 मिमी, मोटाई 15-40 मिमी) के लिए जगह आरक्षित करना सुनिश्चित करें।

5) एयर इजेक्टर रॉड की स्थिति बनने वाली झुकने वाली रेखा के जितना संभव हो उतना करीब होनी चाहिए। पैड को इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के एयर इजेक्टर छेद को अवरुद्ध नहीं करना चाहिए।

6) पैड को डिज़ाइन करते समय, पैड को नाली के छेद को अवरुद्ध करने से रोकें। यदि इसे टाला नहीं जा सकता है, तो नाली के छेद को बाद की आवश्यकताओं के अनुसार डिजाइन किया जाना चाहिए, और पैड के एंटी-रिवर्स डिजाइन पर ध्यान देना चाहिए। (पेंच स्थितियों का असममित डिजाइन)। समान ऊंचाई वाली स्लीव असेंबली डिज़ाइन: प्लग स्क्रू की तुलना में, समान ऊंचाई वाली स्लीव असेंबली को समायोजित करना आसान होता है और इनमें उच्च मार्गदर्शक सटीकता होती है। इसलिए, जब कोई असेंबली स्थिति होती है तो हम आम तौर पर समान ऊंचाई वाली स्लीव असेंबली चुनते हैं। स्लीव असेंबली की संरचना और विशिष्टताएँ इस प्रकार हैं: टिप्पणियाँ: 1) टेम्प्लेट और समान ऊंचाई वाली स्लीव के बीच द्विपक्षीय निकासी 2 मिमी है (प्रासंगिक टेम्प्लेट में मुख्य रूप से शामिल हैं: मध्यवर्ती प्लेट, पुरुष क्लैंपिंग प्लेट, पुरुष क्लैंपिंग पैड, और निचला मोल्ड पैड);

2) टेम्प्लेट और समान ऊंचाई वाले स्लीव पैड के बीच द्विपक्षीय क्लीयरेंस 3 मिमी है (प्रासंगिक टेम्प्लेट में मुख्य रूप से शामिल हैं: ऊपरी मोल्ड बेस, कवर प्लेट और निचला मोल्ड बेस);

3) समान ऊंचाई वाली स्लीव की ऊंचाई निर्धारित करते समय, सबसे पहले, सुनिश्चित करें कि इजेक्टर प्लेट मोल्ड की मुक्त अवस्था में सबसे लंबे पुरुष से कम से कम 1 मिमी ऊंची है; दूसरे, सुनिश्चित करें कि इजेक्टर स्ट्रोक 5~6 मिमी है। मोल्ड ऊंचाई डिजाइन. प्रगतिशील मोल्ड ऊंचाई डिजाइन। टिप्पणियाँ: ए. तालिका में एक बॉक्स के साथ चिह्नित आयाम संदर्भ आयाम हैं; बी. जब मोल्ड की ऊंचाई मानक से अधिक हो जाती है, तो डाई होल्डर (खांचे की गहराई 120 मिमी लंबी होती है और चौड़ाई टेम्पलेट के किनारे से मोल्ड होल्डर के किनारे तक की दूरी होती है)। एकल -ऑपरेशन मोल्ड ऊंचाई और टेम्पलेट मोटाई डिजाइन

1) एकल -ऑपरेशन मोल्ड ऊंचाई
नोट: तालिका में एक बॉक्स के साथ चिह्नित डेटा मोल्ड समापन ऊंचाई के लिए पसंदीदा सीमा का प्रतिनिधित्व करता है।

2) मोल्ड एयर इजेक्टर डिज़ाइन पैरामीटर
नोट: ए. तालिका में एक बॉक्स के साथ चिह्नित डेटा मोल्ड समापन ऊंचाई के लिए पसंदीदा सीमा का प्रतिनिधित्व करता है।
बी. वर्कटेबल से निकलने वाले इजेक्टर पिन की वास्तविक ऊंचाई + मोल्ड टॉप प्लेट की मोटाई {{2}मिमी=3) कंपाउंड डाई और पंचिंग डाई के लिए, जब ऊपरी डाई को निर्दिष्ट डाई का उपयोग करके सुरक्षित नहीं किया जा सकता है, तो डाई पर छेद काटने वाली मशीन को विश्वसनीय रूप से ठीक करने के लिए ऊपरी और निचले डाई बेस की डाई की चौड़ाई (एकल साइड की चौड़ाई) को वर्तमान 25 मिमी से 40 मिमी तक बढ़ाया जाना चाहिए। ऊपरी डाई, उत्पादन के दौरान आकस्मिक अलगाव को रोकती है, और उत्पादन सुरक्षा सुनिश्चित करती है। पोजिशनिंग ग्रूव्स के साथ डाई कटिंग स्लॉट्स के लिए, स्लॉट्स को ठीक से मशीनीकृत किया जाना चाहिए।

4) जब डाई बंद करने की ऊँचाई अपर्याप्त हो, तो ऊपरी डाई बेस में एक शिम जोड़ा जाना चाहिए। जब शिम की ऊंचाई 80 मिमी से अधिक हो, तो शिम में 30 मिमी मोटी कवर प्लेट जोड़ी जानी चाहिए।