इंजेक्शन मोल्डेड उत्पादों के रंगीन विपथन को कैसे नियंत्रित करें

रंगीन विपथन इंजेक्शन मोल्डिंग में एक सामान्य दोष है। यह असामान्य नहीं है कि मेल खाने वाले भागों के रंग में अंतर बैचों में इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन की अस्वीकृति का कारण बनता है। रंगीन विपथन को प्रभावित करने वाले कई कारक हैं, जिनमें राल, मास्टरबैच, कच्चे माल के साथ मास्टरबैच मिश्रण, इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन, मोल्ड आदि शामिल हैं। शामिल विस्तृत श्रृंखला के कारण, रंगीन विपथन नियंत्रण प्रौद्योगिकी को इंजेक्शन मोल्डिंग में मास्टर करने के लिए अधिक कठिन तकनीकों में से एक के रूप में भी मान्यता प्राप्त है। वास्तविक उत्पादन प्रक्रिया में, हम आमतौर पर रंग अंतर को नियंत्रित करने के लिए निम्नलिखित पांच पहलुओं से आगे बढ़ते हैं।

1. इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन और मोल्ड कारकों के प्रभाव को कम करें।

इंजेक्शन मोल्डिंग के मुख्य उत्पाद के समान क्षमता वाली इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का चयन करने के लिए, यदि इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन सामग्री मृत कोण और अन्य समस्याएं हैं, तो उपकरण को बदलना सबसे अच्छा है। मोल्ड डालने का कार्य प्रणाली और निकास खांचे के कारण होने वाले रंग अंतर के लिए, इसे मोल्ड रखरखाव मोल्ड के संबंधित भाग द्वारा हल किया जा सकता है। हमें उत्पादन को व्यवस्थित करने से पहले इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन और मोल्ड की समस्या को हल करना चाहिए ताकि समस्या की जटिलता को कम किया जा सके।

2. राल और रंग मास्टरबैच के प्रभाव को कम करें।

कच्चे माल को नियंत्रित करना रंगीन विपथन को पूरी तरह से हल करने की कुंजी है। इसलिए, विशेष रूप से हल्के रंग के उत्पादों के उत्पादन में, हम स्पष्ट प्रभाव के कारण उत्पाद के रंग में उतार-चढ़ाव पर कच्चे राल की विभिन्न थर्मल स्थिरता को अनदेखा नहीं कर सकते। चूंकि अधिकांश इंजेक्शन मोल्डिंग निर्माता स्वयं प्लास्टिक मास्टरबैच या रंग मास्टरबैच का उत्पादन नहीं करते हैं, इसलिए उत्पादन प्रबंधन और कच्चे माल के निरीक्षण पर ध्यान केंद्रित किया जा सकता है। यानी कच्चे माल के भंडारण के निरीक्षण को मजबूत करना है।

जहां तक ​​संभव हो, एक ही उत्पाद एक ही निर्माता, एक ही ब्रांड मास्टर बैच और मास्टर बैच के साथ उत्पादित किया जाता है; मास्टर बैच के लिए, हमें बड़े पैमाने पर उत्पादन से पहले स्पॉट चेक और रंग परीक्षण करना चाहिए, दोनों पिछले प्रूफरीडिंग के साथ, लेकिन इस तुलना में भी, यदि रंग अंतर बड़ा नहीं है, तो इसे योग्य माना जा सकता है, क्योंकि बैच मास्टर बैच में मामूली रंग अंतर होता है , भारी रंग मास्टर हो सकता है। रंग मास्टर के असमान मिश्रण के कारण होने वाले रंगीन विपथन को कम करने के लिए नए मिश्रण का उपयोग किया जाता है। साथ ही, हमें खराब थर्मल स्थिरता के लिए कच्चे रेजिन, मास्टरबैच की थर्मल स्थिरता का परीक्षण करने पर भी ध्यान देने की आवश्यकता है, हम निर्माताओं को बदलने का सुझाव देते हैं।

3. मास्टरबैच और मास्टरबैच के असमान सम्मिश्रण के प्रभाव को समाप्त करें।

कलर मास्टरबैच के साथ प्लास्टिक मास्टरबैच को मिलाने से उत्पाद का रंग भी बदल जाएगा। जब मास्टरबैच और मास्टरबैच यांत्रिक रूप से समान रूप से मिश्रित होते हैं और डाउनड्राफ्ट सामग्री के माध्यम से हॉपर में खिलाए जाते हैं, तो स्थैतिक बिजली की वजह से मास्टरबैच को हॉपर की दीवार पर आसानी से सोख लिया जाता है। यह अनिवार्य रूप से इंजेक्शन मोल्डिंग चक्र में मास्टरबैच राशि के परिवर्तन का कारण होगा, जिसके परिणामस्वरूप रंगीन विपथन होगा।

हॉपर और मैनुअल आंदोलन के बाद कच्चे माल की साँस लेने से इस स्थिति को हल किया जा सकता है। कई कंपनियां अब रंग मास्टरबैच जोड़ने के लिए फीडर का उपयोग करती हैं, जो बहुत अधिक जनशक्ति बचाता है और रंग अंतर नियंत्रण के लिए एक बड़ी मदद प्रदान करता है, लेकिन कई कंपनियां अनुचित उपयोग के कारण परिणाम अक्सर असंतोषजनक होती हैं।

एक निश्चित गति से फीडर में जोड़े गए कलर मास्टरबैच की मात्रा प्लास्टिसाइजिंग समय पर निर्भर करती है, और प्लास्टिसाइजिंग समय में उतार-चढ़ाव होता है, कभी-कभी उतार-चढ़ाव या अपेक्षाकृत बड़ा भी होता है, इसलिए फीडिंग की एक निरंतर मात्रा सुनिश्चित करने के लिए, फीडर फीडिंग का समय तय किया जाना चाहिए। और सेटिंग का समय न्यूनतम प्लास्टिसाइजिंग समय से कम है। फीडर का उपयोग करते समय, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि फीडर का आउटलेट छोटा है। उपयोग की अवधि के बाद, यह गलत फीडिंग का कारण बन सकता है और यहां तक ​​कि फीडर को चलना बंद कर सकता है। इसलिए नियमित सफाई जरूरी है।

4. रंगीन विचलन पर बैरल तापमान के प्रभाव को कम करें।

उत्पादन में, यह अक्सर पाया जाता है कि हीटिंग रिंग की क्षति और विफलता या हीटिंग नियंत्रण भाग के आउट-ऑफ-कंट्रोल के कारण बैरल का तापमान नाटकीय रूप से बदल जाता है। इस तरह के कारणों से होने वाले रंग के अंतर को आंकना आसान है। आम तौर पर, हीटिंग रिंग की विफलता के कारण रंग का अंतर गैर-समान प्लास्टिसाइजेशन घटना के साथ होगा। हीटिंग कंट्रोल पार्ट का लंबे समय तक नियंत्रण से बाहर रहना अक्सर उत्पाद गैस स्पॉट, गंभीर मलिनकिरण और यहां तक ​​कि कोकिंग घटना के साथ होता है। इसलिए, उत्पादन में अक्सर हीटिंग भाग का निरीक्षण करना और हीटिंग भाग को समय पर बदलना आवश्यक होता है जब यह पाया जाता है कि हीटिंग भाग क्षतिग्रस्त या नियंत्रण से बाहर है ताकि इस तरह के रंग अंतर की संभावना को कम किया जा सके।

5. इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया समायोजन के प्रभाव को कम करें।

जब इंजेक्शन प्रक्रिया मापदंडों को गैर-क्रोमोफोर कारणों से समायोजित किया जाता है, तो इंजेक्शन तापमान, बैक प्रेशर, इंजेक्शन की अवधि और क्रोमोफोर की मात्रा को यथासंभव नहीं बदला जाना चाहिए। जहाँ तक संभव हो उच्च इंजेक्शन गति, उच्च पीठ के दबाव और इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के कारण होने वाले अन्य मजबूत कतरनी प्रभाव से बचने के लिए, स्थानीय ओवरहीटिंग या थर्मल अपघटन और रंग अंतर के कारण होने वाले अन्य कारकों को रोकने के लिए। बैरल के प्रत्येक हीटिंग सेक्शन के तापमान को सख्ती से नियंत्रित करें, विशेष रूप से नोजल और हीटिंग भाग नोजल के करीब।