शीट मेटल स्टैम्पिंग डाई की समस्याएँ और समाधान

प्रशिक्षण सामग्री अवलोकन

I. खाली हिस्सों के सामान्य दोष और कारण

द्वितीय. भागों के झुकने के सामान्य दोष और कारण

तृतीय. बड़े घुमावदार गहरे खींचे गए हिस्सों के सामान्य दोष और कारण

I. खाली हिस्सों के सामान्य दोष और कारण
ब्लैंकिंग एक मुद्रांकन प्रक्रिया है जो शीट धातु को अलग करने के लिए डाई का उपयोग करती है।

रिक्त भागों में सामान्य दोषों में शामिल हैं: गड़गड़ाहट, सतह का विकृत होना, और आयामी विचलन।

1. गड़गड़ाहट
शीट मेटल ब्लैंकिंग के दौरान, अलग-अलग डिग्री की गड़गड़ाहट उत्पन्न होती है। आम तौर पर, उनसे बचना मुश्किल होता है, लेकिन हिस्से की विनिर्माण क्षमता में सुधार और मुद्रांकन की स्थिति में सुधार से गड़गड़ाहट को कम किया जा सकता है।

गड़गड़ाहट के मुख्य कारण इस प्रकार हैं:

1.1 निकासी
अत्यधिक, अपर्याप्त, या असमान ब्लैंकिंग क्लीयरेंस सभी गड़गड़ाहट पैदा कर सकते हैं। निम्नलिखित कारक अत्यधिक, अपर्याप्त या असमान निकासी का कारण बन सकते हैं:

1. डाई निर्माण त्रुटियां - डाई भागों की मशीनिंग ड्राइंग के अनुरूप नहीं है, बेस प्लेट की खराब समानता आदि।

2. डाई असेंबली त्रुटियां - गाइड अनुभाग में बड़ी निकासी, पंच और डाई असेंबली का गलत संरेखण, आदि।

3. खराब प्रेस परिशुद्धता - जैसे कि प्रेस गाइड रेल में अत्यधिक क्लीयरेंस, स्लाइड की निचली सतह और वर्कटेबल की सतह के बीच खराब समानता, या स्लाइड स्ट्रोक और प्रेस टेबल की सतह के बीच खराब लंबवतता, खराब वर्कटेबल कठोरता, जिसके परिणामस्वरूप छिद्रण के दौरान विक्षेपण होता है, ये सभी क्लीयरेंस में परिवर्तन का कारण बन सकते हैं;

4. स्थापना त्रुटियाँ - जैसे कि स्थापना के दौरान डाई की ऊपरी और निचली आधार प्लेटों को ठीक से साफ नहीं किया जाना, बड़े डाई की ऊपरी डाई के लिए अनुचित बन्धन विधियाँ, ऊपरी और निचली डाई का गलत संरेखण (विशेष रूप से गाइड स्तंभों के बिना डाई), जिसके कारण काम करने वाला हिस्सा झुक जाता है;

5. अनुचित डाई संरचना - डाई और कार्यशील भाग की अपर्याप्त कठोरता, असंतुलित छिद्रण बल, आदि।

6. स्टील प्लेट का अत्यधिक झुकना - असमान स्टील प्लेट।

1.2 सुस्त कटिंग एज घिसाव और कटिंग एज की सुस्ती या छिलने से गड़गड़ाहट पैदा हो सकती है। कटिंग एज की कुंदता को प्रभावित करने वाले कारकों में शामिल हैं:

1. डाई पंच और डाई की खराब सामग्री और सतह का उपचार, जिसके परिणामस्वरूप खराब पहनने का प्रतिरोध होता है;

2. खराब डाई संरचना और कम कठोरता, जिसके कारण छिल जाती है;

3. ऑपरेशन के दौरान अपर्याप्त स्नेहन, जिससे तेजी से घिसाव होता है;

4. काटने की धार को समय पर तेज न कर पाना।

1.3 अनुचित ब्लैंकिंग स्थितियाँ
यदि ब्लैंक (मध्यवर्ती भागों सहित) पंच या डाई के साथ अच्छा संपर्क नहीं बनाता है, या अनुचित सापेक्ष स्थिति ऊंचाई के साथ ट्रिमिंग और पंचिंग के दौरान, भाग की ऊंचाई सापेक्ष स्थिति ऊंचाई से कम हो सकती है, जिससे ब्लैंकिंग प्रक्रिया के दौरान भाग का आकार कटिंग एज आकार के अनुरूप नहीं होता है, जिसके परिणामस्वरूप गड़गड़ाहट होती है।

1.4 अनुचित डाई संरचना

1.5 सामग्री प्रक्रिया विनिर्देशों के अनुरूप नहीं है
सहनशीलता सामग्री की मोटाई के गंभीर रूप से बाहर होने या गलत सामग्री (उदाहरण के लिए, गलत स्टील ग्रेड) के उपयोग से अनुचित सापेक्ष निकासी होती है, जिसके परिणामस्वरूप भाग पर गड़गड़ाहट होती है।

1.6 भाग की खराब विनिर्माण क्षमता - उभरे हुए या धंसे हुए नुकीले कोनों वाली जटिल आकृतियों में तेजी से घिसाव के कारण गड़गड़ाहट होने का खतरा होता है।

सारांश: गड़गड़ाहट न केवल रिक्त स्थान के बाद बाद की विरूपण प्रक्रियाओं में तनाव एकाग्रता और दरार का कारण बनती है, बल्कि बाद की प्रक्रियाओं में रिक्त स्थान को नष्ट करना भी मुश्किल बना देती है। बड़े गड़गड़ाहट से हाथ आसानी से कट सकते हैं; वेल्डिंग के दौरान, दो स्टील प्लेटों के बीच खराब बॉन्डिंग आसानी से वेल्ड पैठ और कमजोर वेल्ड का कारण बन सकती है; रिवेटिंग के दौरान, वे आसानी से रिवेटिंग गैप बना सकते हैं या रिवेटिंग दरारें पैदा कर सकते हैं।

इसलिए, अनुमेय सीमा से अधिक की गड़गड़ाहट बेहद हानिकारक होती है। मौजूदा गड़गड़ाहट को फाइलिंग, टंबलिंग, इलेक्ट्रोलिसिस, रासायनिक उपचार आदि द्वारा समाप्त किया जा सकता है।

2. भागों की विकृति और असमानता जब सामग्री पंच और डाई के संपर्क में आती है, तो इसे पहले खींचा और मोड़ा जाता है, फिर कतर दिया जाता है और फाड़ दिया जाता है। ड्राइंग, झुकने और पार्श्व बाहर निकालना के प्रभाव के कारण, सामग्री एक लहरदार आकार में खुल जाती है, जिसके परिणामस्वरूप विरूपण होता है।

विकृति के कारण इस प्रकार हैं:

2.1 बड़ा ब्लैंकिंग क्लीयरेंस यदि क्लीयरेंस बहुत बड़ा है, तो ब्लैंकिंग प्रक्रिया के दौरान हिस्से पर तन्यता और झुकने वाले बल बड़े होते हैं, जिससे आसानी से विकृति पैदा होती है। ब्लैंकिंग के दौरान एक टाइट पंच और ब्लैंक होल्डर का उपयोग करके और एक तेज कटिंग एज बनाए रखकर सुधार किया जा सकता है।

2.2 डाई ओपनिंग पर रिवर्स टेपर: जब भाग एक छोटे खंड से गुजरता है, तो बाहरी परिधि केंद्र की ओर संकुचित हो जाती है, जिससे झुकना पड़ता है।

2.3 भाग के आकार के कारण विकृति: जब भाग का आकार जटिल होता है, तो उसके चारों ओर अपरूपण बल असमान होता है, जिसके परिणामस्वरूप परिधि से केंद्र की ओर एक बल उत्पन्न होता है, जिससे विकृति उत्पन्न होती है। इसका समाधान रिक्त धारक बल को बढ़ाना है।

2.4 आंतरिक सामग्री तनाव के कारण विकृति: सामग्री की रोलिंग और वाइंडिंग के दौरान उत्पन्न आंतरिक तनाव ब्लैंकिंग के बाद सतह पर चला जाता है, जिससे विकृति उत्पन्न होती है। समाधान यह है कि कुंडल खोलने के दौरान लेवलिंग मशीन का उपयोग करके सामग्री को समतल किया जाए।

2.5 तेल, वायु और खराब संपर्क के कारण विकृति: जब तेल, वायु, या अन्य पदार्थ डाई और भाग के बीच के भाग पर, या स्वयं भागों के बीच के भाग पर दबाव डालते हैं, तो विकृति उत्पन्न होगी, विशेष रूप से पतली या नरम सामग्री के साथ। हालाँकि, तेल लगाने और वेंटिंग होल्स की स्थापना से भी विकृति को खत्म किया जा सकता है। भाग और डाई के बीच की सतह पर मलबा भी आसानी से विकृति का कारण बन सकता है।

ब्लैंकिंग के दौरान खराब संपर्क सतहें भी विकृति का कारण बन सकती हैं।

3. आयामी सटीकता दोष

3.1 डाई कटिंग एज आयामों में विनिर्माण दोष

3.2 ब्लैंकिंग के दौरान स्प्रिंगबैक, या पिछली प्रक्रिया से भाग के आकार और अगली प्रक्रिया में डाई के काम करने वाले हिस्से की सहायक सतह के आकार के बीच विसंगतियां, ब्लैंकिंग के दौरान भाग की विकृति और ब्लैंकिंग के बाद लोचदार पुनर्प्राप्ति, जिससे आयामी सटीकता प्रभावित होती है।

3.3 खराब शीट आकार।

3.4 बहु-प्रक्रिया भागों के लिए, पिछली प्रक्रिया में फ़िललेट्स का अनुचित समायोजन या घिसाव विरूपण के दौरान समान मात्रा के सिद्धांत को बाधित कर सकता है, जिससे ब्लैंकिंग के बाद आयामों में परिवर्तन हो सकता है।

3.5 ऑपरेशन के दौरान खराब पोजिशनिंग, या खराब तरीके से डिजाइन किया गया पोजिशनिंग मैकेनिज्म, ब्लैंकिंग के दौरान ब्लैंक के खिसकने का कारण बन सकता है। कटे हुए हिस्से में दोष (जैसे कि रॉमबॉइडिटी या गायब किनारे) भी गलत स्थिति का कारण बन सकते हैं, ये सभी आयामी दोष पैदा कर सकते हैं।

3.6 ग़लत मुक्का मारने का क्रम।

द्वितीय. भागों के झुकने के सामान्य दोष और कारण
झुकने वाले भागों में सामान्य दोषों में शामिल हैं: आकार और आकार की विसंगतियाँ, झुकने वाली दरारें, सतह पर खरोंचें, विक्षेपण और घुमाव।

1. आकार और आकार की विसंगतियाँ
मुख्य कारण स्प्रिंगबैक और अनुचित स्थिति हैं। स्प्रिंगबैक को कम करने के उपाय करने के अलावा, रिक्त स्थिति की विश्वसनीयता में सुधार करना भी महत्वपूर्ण है। निम्नलिखित दो उपाय आमतौर पर उपयोग किए जाते हैं:

1.1 रिक्त स्थान को दबाना
क्लैंपिंग बल उत्पन्न करने के लिए एयर कुशन, रबर या स्प्रिंग्स का उपयोग करके, शीट धातु को झुकना शुरू करने से पहले मजबूती से दबाया जाता है। इसे प्राप्त करने के लिए, प्रेशर प्लेट या प्रेशर रॉड की इजेक्शन ऊंचाई डाई प्लेन से थोड़ी अधिक होनी चाहिए।

1.2 विश्वसनीय स्थिति निर्धारण विधियाँ
रिक्त स्थान की मुख्य स्थिति विधियाँ बाहरी आकार और छेद पर आधारित होती हैं। बाहरी आकार की स्थिति सुविधाजनक है लेकिन इसमें सटीकता कम है। छेद की स्थिति कम सुविधाजनक है और इसमें अनुप्रयोगों की एक संकीर्ण सीमा है, लेकिन यह सटीक और विश्वसनीय है। विशिष्ट परिस्थितियों में, बाहरी आकार का उपयोग करके प्रारंभिक स्थिति एक निश्चित सीमा के भीतर रिक्त स्थान को मोटे तौर पर नियंत्रित कर सकती है, जबकि छेद स्थिति का उपयोग करके अंतिम स्थिति दोनों तरीकों के फायदों को जोड़ती है, जिसके परिणामस्वरूप स्थिति सटीक और सुविधाजनक दोनों होती है।

2. झुकने वाली दरारें
दरार निर्माण को प्रभावित करने वाले कारक बहुआयामी हैं, जिनमें मुख्य रूप से निम्नलिखित शामिल हैं:

2.1 खराब सामग्री प्लास्टिसिटी।

2.2 झुकने वाली रेखा और शीट की रोलिंग दिशा के बीच का कोण विनिर्देशों को पूरा नहीं करता है। लेआउट के दौरान, यूनिडायरेक्शनल वी - झुकने के लिए, झुकने वाली रेखा रोलिंग दिशा के लंबवत होनी चाहिए; द्विदिशीय झुकने के लिए, झुकने वाली रेखा आदर्श रूप से रोलिंग दिशा से 45 डिग्री के कोण पर होनी चाहिए।

2.3 अपर्याप्त झुकने त्रिज्या।

2.4 खाली कतरनी और छिद्रण क्रॉस {{1} } अनुभाग {{2 } की खराब गुणवत्ता, गड़गड़ाहट, दरारें।

2.5 पंच और डाई फ़िलेट रेडी का घिसना या अपर्याप्त क्लीयरेंस -फीडिंग प्रतिरोध में वृद्धि।

2.6 अपर्याप्त स्नेहन - उच्च घर्षण

2.7 सहनशीलता सामग्री की मोटाई से गंभीर रूप से बाहर {{1}से बाहर - खिलाने में कठिनाई

2.8 खराब अचार गुणवत्ता

3. सतह पर खरोंचें (खरोंचें)
सतह पर खरोंच के मुख्य कारण हैं मोल्ड के काम करने वाले हिस्सों के लिए अनुचित सामग्री का चयन, कम गर्मी उपचार कठोरता, घिसाव और डाई कोनों की खराब सतह खत्म, मुड़े हुए रिक्त स्थान की खराब सतह की गुणवत्ता (जंग, निशान, आदि), सामग्री की मोटाई की सहनशीलता से बाहर होना, प्रक्रिया का अनुचित चयन और स्नेहन की कमी।

4. विक्षेपण एवं मरोड़

तृतीय. बड़े घुमावदार गहरे खींचे गए हिस्सों के सामान्य दोष और कारण

1. बड़े घुमावदार भागों के गहरे चित्रण की विशेषताएँ

1.1 विरूपण विशेषताएँ
बड़े घुमावदार भागों की विरूपण विशेषताएँ हैं: परिधि गहरी खींची गई है, जबकि आंतरिक हिस्से में उभरे हुए घटक हैं। सतह के आकार को रिक्त धारक के बाहर की सामग्री द्वारा पूरक किया जाता है, जबकि आंतरिक भाग उभरी हुई आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए सामग्री के विस्तार पर निर्भर करता है। साथ ही, अलग-अलग ड्राइंग गहराई और जटिल आकृतियों के कारण, विरूपण परिधि के चारों ओर असमान रूप से वितरित होता है। इसलिए, सामग्री प्रवाह की दिशा और वेग को नियंत्रित करना अत्यंत महत्वपूर्ण है। बड़े घुमावदार हिस्सों में स्थानीय झुर्रियाँ पड़ने और टूटने का खतरा होता है।

1.2 पर्याप्त रूप से स्थिर रिक्त धारक बल बड़े घुमावदार सतह भागों को न केवल एक निश्चित ड्राइंग बल की आवश्यकता होती है, बल्कि ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान पर्याप्त रूप से स्थिर रिक्त धारक बल की भी आवश्यकता होती है। ये हिस्से अक्सर बड़े समोच्च आयामों और गहरी गहराई के साथ स्थानिक घुमावदार सतह होते हैं, इस प्रकार बड़े विरूपण बल और रिक्त धारक बल दोनों की आवश्यकता होती है। एयर कुशन वाले साधारण सिंगल एक्शन प्रेस पर, ब्लैंक होल्डर बल नाममात्र टन भार का केवल 1/6 होता है, और ब्लैंक होल्डर बल भी अस्थिर होता है, जिससे ऐसे भागों की प्रक्रिया आवश्यकताओं को पूरा करना मुश्किल हो जाता है। इसलिए, बड़े पैमाने पर उत्पादन में, ऐसे भागों का चित्रण डबल{7}}एक्शन प्रेस पर किया जाता है। डबल -एक्शन प्रेस में ड्राइंग और ब्लैंक होल्डर फोर्स के लिए दो स्लाइड होती हैं, अर्थात् आंतरिक स्लाइड और बाहरी स्लाइड। रिक्त धारक बल कुल ड्राइंग बल के 40% -50% या अधिक तक पहुंच सकता है, जो भाग के चारों ओर असमान विरूपण वितरण की आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है, और रिक्त धारक बल स्थिर है, जिससे अच्छी कठोरता के साथ खींचे गए भागों को प्राप्त करना आसान हो जाता है।

1.3 ड्राइंग भागों में पर्याप्त कठोरता होनी चाहिए इन भागों का उपयोग ज्यादातर मशीनरी के खोल के रूप में किया जाता है, जिसके लिए पर्याप्त कठोरता (उपयोग के दौरान कंपन और शोर को रोकने के लिए) और आयामी स्थिरता (वेल्डिंग और असेंबली गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए) की आवश्यकता होती है। इसके लिए आवश्यक है कि सामग्री को गहरी ड्राइंग प्रक्रिया के दौरान एक समान तन्य तनाव (आदर्श रूप से द्विअक्षीय तन्य तनाव) के अधीन किया जाए, जो उपज शक्ति से अधिक हो लेकिन अंतिम तन्य शक्ति से कम हो, भाग की लोचदार पुनर्प्राप्ति को कम किया जाए, आकार विरूपण को रोका जाए और टूटने से बचाया जाए।

2. सामान्य दोष और कारण विश्लेषण
बड़े घुमावदार गहराई से खींचे गए भागों में सामान्य दोषों में शामिल हैं: दरारें और फ्रैक्चर, झुर्रियाँ और सिलवटें, अस्पष्ट किनारे, खराब कठोरता, सतह खरोंच, सतह खुरदरापन और फिसलन रेखाएं।

2.1 दरारें और फ्रैक्चर
दरारें और फ्रैक्चर मुख्य रूप से कुछ क्षेत्रों में परम तन्य शक्ति से अधिक रिक्त स्थान पर तन्य तनाव के कारण होते हैं। विशिष्ट कारणों में शामिल हैं:

2.1.1 सामग्री का स्टैम्पिंग प्रदर्शन प्रक्रिया आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है।

2.1.2 शीट की मोटाई सहनशीलता से अधिक हो जाती है - जब शीट की मोटाई ऊपरी सहनशीलता से अधिक हो जाती है, तो छोटे अंतराल वाले क्षेत्र फीडिंग के दौरान जाम हो सकते हैं, जिससे स्टैम्पिंग विरूपण मुश्किल हो जाता है, और उस स्थान पर डाई से गुजरने में कठिनाई के कारण सामग्री टूट सकती है। वैकल्पिक रूप से, पतली सामग्री के कारण, प्रतिरोध कम हो जाता है, जिससे अत्यधिक शीट धातु डाई में प्रवाहित होती है और सबसे पहले झुर्रियाँ बनती हैं। इस मामले में, सामग्री का प्रवाह करना मुश्किल है और फट सकता है।

2.1.3 खराब सामग्री की सतह की गुणवत्ता - खरोंच तनाव एकाग्रता का कारण बनती है, और बढ़ा हुआ संक्षारण प्रतिरोध बढ़ाता है।

2.1.4 ब्लैंक होल्डर सतह पर अत्यधिक फीडिंग प्रतिरोध - बड़ा ब्लैंक आकार, छोटा ब्लैंक होल्डर ग्रूव क्लीयरेंस, अत्यधिक छोटा डाई कॉर्नर त्रिज्या, अत्यधिक गहरा बाहरी स्लाइड समायोजन, अत्यधिक उच्च ड्राइंग पसलियाँ, और ब्लैंक होल्डर सतह और डाई कॉर्नर त्रिज्या की खराब सतह फिनिश।

2.1.5 अत्यधिक स्थानीय ड्राइंग गहराई, सामग्री विरूपण सीमा से अधिक।

2.1.6 ऑपरेशन के दौरान, रिक्त स्थान के गलत संरेखण के कारण एक तरफ अत्यधिक खाली वजन हो सकता है और दूसरी तरफ अपर्याप्त खाली वजन हो सकता है। अत्यधिक वजन वाले पक्ष को भोजन करने में कठिनाई होगी, जिससे दरारें पड़ सकती हैं; अपर्याप्त वजन वाले पक्ष में अत्यधिक रिक्त वजन फीडिंग होगी, जिससे आसानी से झुर्रियां पड़ जाएंगी, जिससे फीडिंग मुश्किल हो जाएगी और टूट-फूट हो सकती है।

2.1.7 प्रक्रिया विनिर्देशों के अनुसार स्नेहक लगाने में विफलता से प्रतिरोध बढ़ जाता है, जिससे खिलाने में कठिनाई होती है और दरारें पड़ जाती हैं।

2.1.8 अनुचित डाई स्थापना या खराब प्रेस परिशुद्धता के कारण क्लीयरेंस का गलत संरेखण होता है, जिसके परिणामस्वरूप असमान फीडिंग प्रतिरोध होता है।

2.2 झुर्रियाँ और सिलवटें
झुर्रियाँ मुख्य रूप से रिक्त स्थान पर स्थानीय दबाव और असमान सामग्री प्रवाह के कारण स्थानीयकृत सामग्री संचय के कारण अस्थिरता के कारण होती हैं। विशेष रूप से, निम्नलिखित पहलुओं पर विचार किया जाता है:

2.2.1 भाग की खराब स्टैम्पिंग प्रक्रिया, स्टैम्पिंग दिशा और रिक्त धारक आकार का अनुचित निर्धारण, जिससे सामग्री प्रवाह दर को नियंत्रित करना मुश्किल हो जाता है और झुर्रियाँ पैदा होती हैं।

2.2.2 रिक्त धारक सतह पर अपर्याप्त खिला प्रतिरोध के कारण अत्यधिक खिला और झुर्रियाँ पड़ जाती हैं। इसे बाहरी स्लाइड दबाव को समायोजित करके या रिक्त धारक क्षेत्र को बढ़ाने के लिए खींचे गए रिक्त स्थान के स्थानीय आकार को बदलकर, या खिला प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए ड्राइंग पसलियों को जोड़कर संबोधित किया जा सकता है।

2.2.3 रिक्त धारक सतह पर खराब संपर्क, गंभीर मामलों में जिसके परिणामस्वरूप एक ढीली आंतरिक सतह और एक तंग बाहरी सतह होती है। सामग्री के तंग बाहरी क्षेत्र से गुजरने के बाद, ब्लैंक होल्डर अपना क्लैम्पिंग कार्य खो देता है, जिससे अत्यधिक फीडिंग और झुर्रियाँ पैदा होती हैं। इस बिंदु पर, पूर्ण संपर्क सुनिश्चित करने के लिए रिक्त धारक की सतह को फिर से जमीन पर रखने की आवश्यकता होती है, जिससे अंदर की तरफ थोड़ी सी जकड़न और बाहर की तरफ ढीलापन आ सके।

2.2.4 अत्यधिक चिकनाई.

2.2.5 बाहरी स्लाइड ब्लॉक का अनुचित समायोजन, झुकाव का कारण बनता है, जिसके परिणामस्वरूप रिक्त धारक की सतह पर असमान दबाव होता है, और ढीले क्षेत्रों में आसानी से झुर्रियाँ पड़ जाती हैं।

2.3 अस्पष्ट किनारे बाहर से, भागों के किनारे स्पष्ट होने चाहिए। यदि प्रेस का दबाव अपर्याप्त है, तो गहरी ड्राइंग के दौरान, विरूपण प्रक्रिया के अंत में सामग्री को अपनी जगह पर रखने के लिए पर्याप्त दबाव नहीं होगा, जिसके परिणामस्वरूप किनारे अस्पष्ट हो जाएंगे। इसके अतिरिक्त, खराब डाई मार्गदर्शन, काम करने वाले हिस्सों के बीच असमान निकासी, पंच और डाई (झुकाव) की गलत स्थापना, और खराब प्रेस समानता भी अस्पष्ट किनारों का कारण बन सकती है।

2.4 खराब कठोरता खराब हिस्से की विनिर्माण क्षमता के अलावा, खराब कठोरता का मुख्य कारण रिक्त धारक सतह पर अपर्याप्त खिला प्रतिरोध है, जिससे सामग्री का अपर्याप्त प्लास्टिक विरूपण होता है। इस मामले में, फीडिंग प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए ड्रॉ बीड्स जोड़ने या चम्फर्ड ड्रॉ बीड्स में राउंड ड्रॉ बीड्स बदलने पर विचार करें। यही कारण है कि एक सिंगल एक्शन प्रेस द्वारा खींचे गए हिस्सों में डबल एक्शन प्रेस द्वारा खींचे गए हिस्सों की तुलना में कम कठोरता होती है।

2.5 सतह पर खरोंचें (चित्रकारी निशान)
सतह पर खरोंचें आम तौर पर निम्नलिखित कारणों से होती हैं: डाई कोनों की अपर्याप्त चिकनाई, जो ड्राइंग के दौरान सामग्री को खरोंचती है और सामग्री डाई से चिपक सकती है, जिससे खरोंचें बन सकती हैं; डाई में गिरने वाली गंदगी या अशुद्ध ड्राइंग तेल भी भाग की सतह को खरोंच सकता है; यदि खाली होल्डर इन्सर्ट से बना है, तो खराब इन्सर्ट बॉन्डिंग भी खरोंच का कारण बन सकती है; यदि प्रक्रिया भराव बहुत छोटा है, तो डाई के उद्घाटन से गुजरने वाली खरोंचें नहीं काटी जाती हैं।

2.6 सतह का खुरदरापन और फिसलन रेखाएँ
सतह का खुरदरापन सामग्री में अत्यधिक बड़े दाने के आकार के कारण होता है।