मेटल स्ट्रेचिंग डाइज़ को डिज़ाइन करने में अनुभव का सारांश

बहुत से लोग डाई बनाने से कतराते हैं क्योंकि उनके डिज़ाइन के लिए कई कारकों पर विचार करने की आवश्यकता होती है, और इससे भी महत्वपूर्ण बात यह है कि ट्रायल रन अक्सर पहले प्रयास में वांछित परिणाम देने में विफल होते हैं, जिससे कई संशोधनों की आवश्यकता होती है। इसलिए, डाई डिज़ाइन बनाने के लिए निरंतर व्यावहारिक अनुभव अमूल्य है।

1. सामग्री: अच्छी सामग्री आधी लड़ाई है, और यह डाई बनाने के लिए महत्वपूर्ण है। ड्राइंग के लिए कोल्ड रोल्ड पतली स्टील शीट में मुख्य रूप से 08Al, 08, 08F, 10, 15 और 20 स्टील शामिल हैं, जिनमें 08 स्टील का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है। इसे रिम्ड स्टील और किल्ड स्टील में विभाजित किया गया है। रिम्ड स्टील सस्ता है और इसकी सतह की गुणवत्ता बेहतर है, लेकिन इसमें अलगाव और तनाव उम्र बढ़ने की अधिक संभावना है, जो इसे उच्च मुद्रांकन प्रदर्शन और सख्त उपस्थिति आवश्यकताओं वाले भागों के लिए उपयुक्त बनाता है। किल्ड स्टील बेहतर है, अधिक संतुलित प्रदर्शन के साथ लेकिन अधिक कीमत के साथ; एक प्रतिनिधि ग्रेड एल्युमीनियम -किल्ड स्टील 08Al है।

विदेशी स्टील्स ने जापानी SPCC{{0}SD डीप-ड्राइंग स्टील का उपयोग किया है, जिसका ड्राइंग प्रदर्शन 08Al से बेहतर है।

अनुभव 1: जब सामग्री के लिए ग्राहकों की आवश्यकताएं बहुत अधिक नहीं होती हैं, और बार-बार परीक्षण मोल्डिंग आवश्यकताओं को पूरा करने में विफल रहता है, तो एक अलग सामग्री का प्रयास करें।

2. रिक्त आकार का निर्धारण: सरल घूर्णन भागों के लिए, रिक्त व्यास, निरंतर खींचने के दौरान मोटाई में भिन्न होते हुए, मूल मोटाई के बहुत करीब रहता है। इसकी गणना इस सिद्धांत के आधार पर की जा सकती है कि रिक्त क्षेत्र और फैला हुआ भाग क्षेत्र (यदि लागू हो तो ट्रिमिंग भत्ता सहित) बराबर हैं।

हालाँकि, खिंचे हुए हिस्सों में अक्सर अधिक जटिल आकार और प्रक्रियाएँ होती हैं, कभी-कभी खींचने के दौरान पतलेपन की आवश्यकता होती है। हालांकि कई 3डी सॉफ्टवेयर प्रोग्राम विस्तृत गणनाएं कर सकते हैं, लेकिन उनकी सटीकता की 100% गारंटी नहीं है।

समाधान: परीक्षण मोल्डिंग.

एक उत्पाद आम तौर पर कई प्रक्रियाओं से गुजरता है, जिनमें से पहला आमतौर पर ब्लैंकिंग होता है। सबसे पहले, रिक्त स्थान के आकार और आकार की सामान्य समझ हासिल करने के लिए खुलासा गणना की जानी चाहिए, इस प्रकार रिक्त स्थान के समग्र आयामों का निर्धारण किया जाना चाहिए। डाई डिज़ाइन पूरा होने के बाद ब्लैंकिंग डाई के पंच और डाई आयामों को मशीन में न डालें। सबसे पहले, रिक्त स्थान को तार ईडीएम का उपयोग करके मशीनीकृत किया जाता है (बड़े रिक्त स्थान के लिए, मिलिंग का उपयोग फिटिंग के बाद किया जा सकता है)। बाद की ड्राइंग प्रक्रियाओं में बार-बार प्रयोगों के बाद, रिक्त आयाम अंततः निर्धारित किए जाते हैं। फिर, ब्लैंकिंग डाई के पंच और डाई को मशीनीकृत किया जाता है।

अनुभव 2: प्रक्रिया प्रवाह को उल्टा करें; पहले ड्राइंग डाई का परीक्षण करें, फिर ब्लैंकिंग कटिंग एज आयामों की मशीनिंग करें। यह विधि अधिक कारगर है.

3. ड्राइंग गुणांक एम ड्राइंग गुणांक ड्राइंग प्रक्रिया गणना में मुख्य प्रक्रिया मापदंडों में से एक है। इसका उपयोग आमतौर पर ड्राइंग संचालन के क्रम और संख्या को निर्धारित करने के लिए किया जाता है।

कई कारक ड्राइंग गुणांक एम को प्रभावित करते हैं, जिसमें सामग्री गुण, सापेक्ष सामग्री की मोटाई, ड्राइंग विधि (खाली धारक मौजूद है या नहीं), ड्राइंग संचालन की संख्या, ड्राइंग गति, पंच और डाई कॉर्नर रेडी, स्नेहन, आदि शामिल हैं।

ड्राइंग गुणांक एम की गणना और चयन सिद्धांत विभिन्न मुद्रांकन मैनुअल में पेश किए गए प्रमुख बिंदु हैं। कटौती, तालिका लुकअप और गणना सहित कई विधियाँ हैं, जो बहुत विस्तृत हैं। मैंने किताबों के अनुसार तरीकों का भी चयन किया; नया कुछ भी नहीं है। कृपया पुस्तकें देखें।

अनुभव 3: सामग्री की सापेक्ष मोटाई, स्ट्रेचिंग विधि (रिक्त धारक के साथ या उसके बिना), और स्ट्रेचिंग चक्रों की संख्या को मोल्ड की मरम्मत के दौरान समायोजित करना मुश्किल है; सावधानी जरूरी है! चयन से पहले स्ट्रेचिंग गुणांक एम को कैलिब्रेट करने के लिए किसी सहकर्मी से पूछना सबसे अच्छा है।

4. डाई कैविटी पर चिकनाई वाला तेल लगाएं, या पतली शीट को पतली फिल्म बैग से ढक दें।

अनुभव 4: खिंचने वाली दरारें आने पर, डाई कैविटी पर चिकनाई वाला तेल लगाएं (इसे पंच पर न लगाएं), और डाई कैविटी के सामने वाले वर्कपीस के किनारे को 0.013-0.018 मिमी प्लास्टिक फिल्म से ढक दें।

5. वर्कपीस ताप उपचार। स्ट्रेचिंग प्रक्रिया के दौरान, वर्कपीस ठंडे प्लास्टिक विरूपण के कारण ठंडे काम से सख्त हो जाता है, जिससे इसकी प्लास्टिसिटी कम हो जाती है और इसकी विरूपण प्रतिरोध और कठोरता बढ़ जाती है। अनुचित मोल्ड डिज़ाइन के साथ, धातु को नरम करने और इसकी प्लास्टिसिटी को बहाल करने के लिए मध्यवर्ती एनीलिंग आवश्यक है।

ध्यान दें: अधिकांश प्रक्रियाओं में इंटरमीडिएट एनीलिंग हमेशा आवश्यक नहीं होती है, क्योंकि इससे लागत बढ़ जाती है। एक प्रक्रिया जोड़ने और एनीलिंग जोड़ने के बीच चुनाव किया जाना चाहिए; इसे सावधानी से प्रयोग करें!

एनीलिंग आम तौर पर कम तापमान वाले एनीलिंग का उपयोग करता है, अर्थात, पुनः क्रिस्टलीकरण एनीलिंग।

एनीलिंग के दौरान ध्यान देने योग्य दो बातें: डीकार्बराइजेशन और ऑक्सीकरण। यह अनुभाग मुख्य रूप से ऑक्सीकरण पर चर्चा करता है। ऑक्सीकृत वर्कपीस में ऑक्साइड स्केल होता है, जिसके दो नुकसान हैं: यह वर्कपीस की उपयोग योग्य मोटाई को कम कर देता है और मोल्ड घिसाव को बढ़ाता है।

जब कंपनी की स्थितियाँ सीमित होती हैं, तो आम तौर पर साधारण एनीलिंग का उपयोग किया जाता है। ऑक्साइड स्केल गठन को कम करने के लिए, एनीलिंग के दौरान भट्ठी को जितना संभव हो उतना भरना चाहिए। मैंने कुछ अस्थायी तरीकों का भी उपयोग किया है:

1. जब कुछ वर्कपीस हों, तो उन्हें अन्य वर्कपीस के साथ मिलाया जा सकता है (बशर्ते एनीलिंग प्रक्रिया पैरामीटर मूल रूप से समान हों)।

2. भट्टी में लोड करने से पहले वर्कपीस को लोहे के बक्सों में रखा जाता है और वेल्ड करके बंद कर दिया जाता है। ऑक्साइड स्केल को हटाने के लिए, स्थिति के आधार पर एनीलिंग के बाद अचार बनाना चाहिए।

जब कंपनी की शर्तें अनुमति देती हैं, तो नाइट्रोजन भट्टी एनीलिंग, जिसे सतह परिष्करण एनीलिंग के रूप में भी जाना जाता है, का उपयोग किया जा सकता है। बारीकी से निरीक्षण के बिना, रंग लगभग वैसा ही है जैसा एनीलिंग से पहले था।

अनुभव 5: मजबूत कार्य सख्त गुणों वाली धातुओं के लिए, या जब परीक्षण मोल्डिंग के दौरान क्रैकिंग होती है और कोई अन्य समाधान नहीं होता है, तो एक मध्यवर्ती एनीलिंग प्रक्रिया जोड़ें।

6. कुछ अतिरिक्त बिंदु:

1. उत्पाद चित्र पर आयामों को यथासंभव एक तरफ चिह्नित किया जाना चाहिए ताकि यह स्पष्ट हो सके कि वे बाहरी या आंतरिक आयामों की गारंटी दे रहे हैं या नहीं। आंतरिक और बाहरी आयामों को एक साथ चिह्नित नहीं किया जाना चाहिए। यदि सर्वसम्मति संभव नहीं है, तो वर्कपीस और अन्य भागों के बीच संयोजन संबंध को समझें।

2. अंतिम प्रक्रिया के लिए, यदि वर्कपीस के आयाम बाहरी हैं, तो डाई कैविटी पर ध्यान केंद्रित करें, और पंच के आकार को कम करके क्लीयरेंस प्राप्त करें; यदि वर्कपीस के आयाम आंतरिक हैं, तो पंच पर ध्यान केंद्रित करें, और डाई कैविटी के आकार को बढ़ाकर क्लीयरेंस प्राप्त करें।

3. बाद में मोल्ड की मरम्मत की सुविधा के लिए डिजाइन के दौरान पंच और डाई कोनों के लिए सबसे छोटे संभव स्वीकार्य त्रिज्या का उपयोग करें।

4. वर्कपीस के फटने का कारण निर्धारित करते समय, निम्नलिखित पर विचार करें: खराब सामग्री गुणवत्ता के कारण होने वाली दरारें अक्सर दाँतेदार या आकार में अनियमित होती हैं, जबकि प्रक्रियाओं या सांचों के कारण होने वाली दरारें आम तौर पर साफ-सुथरी होती हैं।

5. "बहुत अधिक सामग्री से झुर्रियाँ पड़ जाती हैं, बहुत कम सामग्री से दरारें पड़ जाती हैं।" इस सिद्धांत के अनुसार सामग्री प्रवाह को समायोजित करें। विधियों में रिक्त धारक के दबाव को समायोजित करना, ड्राइंग मोतियों को जोड़ना, पंच और डाई के कोने की त्रिज्या को समायोजित करना और वर्कपीस पर प्रक्रिया के उद्घाटन को काटना शामिल है।

6. पहनने के प्रतिरोध को सुनिश्चित करने और तन्य खरोंच को रोकने के लिए, पंच, डाई और ब्लैंक होल्डर को सख्त किया जाना चाहिए; हार्ड क्रोम चढ़ाना आवश्यक हो सकता है.