इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग की प्रक्रिया प्रवाह और 25 सामान्य प्रश्नों के उत्तर

इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें पॉलिश की जा रही वर्कपीस को एनोड के रूप में और अघुलनशील धातु को कैथोड के रूप में उपयोग किया जाता है। दो इलेक्ट्रोड एक साथ इलेक्ट्रोलाइटिक सेल में डूबे हुए हैं, और चयनात्मक एनोडिक विघटन प्रत्यक्ष वर्तमान आयनीकरण प्रतिक्रिया के माध्यम से उत्पन्न होता है, जिससे ठीक गड़गड़ाहट को दूर करने और वर्कपीस की सतह की चमक बढ़ाने का प्रभाव प्राप्त होता है।
आज, हम आपके साथ दैनिक इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रसंस्करण और उत्पादन में इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग के बुनियादी ज्ञान पर एक प्रश्नोत्तर साझा करेंगे। इलेक्ट्रोप्लेटिंग से पहले इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग के बुनियादी ज्ञान के 25 प्रश्नोत्तर सारांश निम्नलिखित हैं। हम अपने आसपास के इलेक्ट्रोप्लेटिंग मास्टर्स की मदद करने की उम्मीद करते हैं।
वर्कपीस डीसी बिजली आपूर्ति के सकारात्मक ध्रुव से जुड़ने के लिए एनोड के रूप में कार्य करता है। प्रवाहकीय सामग्रियों का उपयोग करें जो कैथोड के रूप में इलेक्ट्रोलाइट जंग जैसे सीसा और स्टेनलेस स्टील के प्रतिरोधी हैं और उन्हें डीसी बिजली आपूर्ति के नकारात्मक इलेक्ट्रोड से जोड़ते हैं। दोनों को एक निश्चित दूरी पर एक इलेक्ट्रोलाइट (आमतौर पर सल्फ्यूरिक एसिड और फॉस्फोरिक एसिड से बना) में डुबोया जाता है। एक निश्चित तापमान, वोल्टेज और वर्तमान घनत्व (आमतौर पर 1 एम्पीयर / सेमी 2 से कम) पर, वर्कपीस की सतह पर छोटे प्रोट्रूशियंस पहले घुल जाते हैं और एक निश्चित अवधि के लिए विद्युतीकृत होने के बाद धीरे-धीरे एक चिकनी और चमकदार सतह बन जाते हैं (आमतौर पर) दस सेकंड से लेकर कुछ मिनट तक)।
इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग के लक्षण
① पॉलिश सतह एक मेटामॉर्फिक परत का उत्पादन नहीं करेगी, इसमें कोई अतिरिक्त तनाव नहीं है, और मूल तनाव परत को हटा या कम कर सकता है
② कठोर और नरम सामग्री को संसाधित करने में सक्षम जो मशीन पॉलिश के साथ-साथ पतली दीवार वाली, जटिल और छोटे भागों और उत्पादों के लिए मुश्किल है
③ कम पॉलिशिंग समय और एक साथ कई टुकड़ों को पॉलिश करने की क्षमता, जिसके परिणामस्वरूप उच्च उत्पादन क्षमता होती है
④ इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग द्वारा प्राप्त सतह खुरदरापन मूल सतह खुरदरापन से संबंधित है और इसे आम तौर पर दो स्तरों से सुधारा जा सकता है। हालांकि, खराब सार्वभौमिकता, लघु सेवा जीवन और इलेक्ट्रोलाइट्स की मजबूत संक्षारकता के कारण, इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग की आवेदन सीमा सीमित है। इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग मुख्य रूप से धातु उत्पादों और कम सतह खुरदरापन वाले भागों के लिए उपयोग की जाती है, जैसे रिफ्लेक्टर, स्टेनलेस स्टील टेबलवेयर, सजावट, इंजेक्शन सुई, स्प्रिंग्स, ब्लेड और स्टेनलेस स्टील पाइप। इसका उपयोग कुछ सांचों (जैसे गोंद लकड़ी के सांचे और कांच के सांचे) और मेटलोग्राफिक पीस डिस्क को चमकाने के लिए भी किया जा सकता है।
इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग प्रक्रिया प्रवाह
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इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग के साथ सामान्य समस्याएं
पॉलिश करने के बाद वर्कपीस के किनारों और सिरों पर अत्यधिक क्षरण का कारण क्या है?
कारण विश्लेषण: किनारों और युक्तियों पर अत्यधिक धारा, या उच्च इलेक्ट्रोलाइट तापमान और पॉलिशिंग समय, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक विघटन होता है।
समाधान: वर्तमान घनत्व या समाधान तापमान समायोजित करें, या समय कम करें। इलेक्ट्रोड की स्थिति की जाँच करें और किनारों और कोनों पर परिरक्षण सेट करें।
2. वर्कपीस चमकदार क्यों नहीं है और पॉलिश करने के बाद ग्रे और डार्क दिखाई देता है?
विश्लेषण कारण: शायद इलेक्ट्रोकेमिकल पॉलिशिंग समाधान अब प्रभावी नहीं है या प्रभाव स्पष्ट नहीं है।
समाधान: जांचें कि क्या इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग समाधान बहुत लंबे समय से उपयोग किया गया है, गुणवत्ता कम हो गई है, या समाधान घटकों का अनुपात संतुलन से बाहर है।
पॉलिश करने के बाद वर्कपीस की सतह पर सफेद धारियों का क्या कारण है?
कारण विश्लेषण: समाधान का सापेक्ष घनत्व बहुत अधिक है, तरल बहुत मोटा है, और सापेक्ष घनत्व 1.82 से अधिक है।
समाधान: घोल की सरगर्मी की डिग्री बढ़ाएँ। यदि घोल का सापेक्ष घनत्व बहुत अधिक है, तो इसे पानी से 1.72 तक पतला करें। एक घंटे के लिए 90 ~ 100 डिग्री पर गरम करें।
4. पॉलिश की गई सतह पर नकारात्मक और सकारात्मक सतह के साथ-साथ स्थानीय नीरसता क्यों होती है?
कारण विश्लेषण: जिस स्थान पर वर्कपीस रखा गया है वह कैथोड के साथ संरेखित नहीं है, या वर्कपीस एक दूसरे से परिरक्षित है।
समाधान: वर्कपीस और कैथोड के बीच उचित स्थिति सुनिश्चित करने और शक्ति का उचित वितरण सुनिश्चित करने के लिए वर्कपीस को उचित रूप से समायोजित करें।
5. पॉलिश करने के बाद, वर्कपीस की सतह सपाट और चिकनी होती है, लेकिन कुछ बिंदु या ब्लॉक पर्याप्त उज्ज्वल नहीं होते हैं, या ऊर्ध्वाधर अंधेरे धारियां होती हैं। इसका सामान्य कारण क्या है?
कारण विश्लेषण: यह हो सकता है कि बाद के पॉलिशिंग चरण के दौरान वर्कपीस की सतह पर उत्पन्न बुलबुले अलग नहीं हुए और समय पर सतह का पालन नहीं किया, या सतह पर एयरफ्लो लाइनें थीं।
समाधान: बुलबुला desorption के लिए गैस विकास की मात्रा बढ़ाने के लिए वर्तमान घनत्व बढ़ाएं, या समाधान के प्रवाह को बढ़ाने के लिए समाधान की सरगर्मी गति को बढ़ाएं।
6. क्या कारण है कि भागों और स्थिरता के बीच संपर्क बिंदु सुस्त हैं और भूरे रंग के धब्बे हैं, और शेष सतह चमकदार है?
कारण विश्लेषण: यह भागों और स्थिरता के बीच खराब संपर्क के कारण हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप असमान वर्तमान वितरण या भागों और स्थिरता के बीच अपर्याप्त संपर्क बिंदु हो सकते हैं।
समाधान: अच्छी चालकता सुनिश्चित करने के लिए स्थिरता के संपर्क बिंदुओं को पॉलिश करें, या भाग और स्थिरता के बीच संपर्क क्षेत्र को बढ़ाएं।
7. एक ही खांचे में पॉलिश किए गए कुछ हिस्से चमकीले होते हैं, कुछ चमकीले नहीं होते हैं, या कुछ हिस्से चमकीले नहीं होते हैं।
कारण विश्लेषण: एक ही स्लॉट में बहुत अधिक पॉलिश वर्कपीस हैं, जिसके परिणामस्वरूप असमान वर्तमान वितरण या वर्कपीस के बीच अतिव्यापी और परिरक्षण होता है।
समाधान: एक ही स्लॉट में पॉलिश वर्कपीस की संख्या कम करें, या वर्कपीस के प्लेसमेंट पर ध्यान दें।
8. पॉलिश किए गए भाग के अवतल भाग और भाग और हैंगर के बीच संपर्क बिंदु के पास चांदी के सफेद धब्बे क्यों होते हैं?
कारण विश्लेषण: यह संभव है कि भाग का अवतल भाग स्वयं भाग या लटकने वाले उपकरण द्वारा परिरक्षित हो।
समाधान: भागों की स्थिति को उचित रूप से बदलें ताकि धंसा हुआ भाग विद्युत लाइनों को प्राप्त कर सके, इलेक्ट्रोड के बीच की दूरी को कम कर सके, या वर्तमान घनत्व बढ़ा सके।
9. हमने संचालन के लिए प्रक्रिया विनिर्देशों का सख्ती से पालन किया है। पॉलिश किए गए हिस्सों की सतह पर कमोबेश अत्यधिक जंग क्यों होता है?
कारण विश्लेषण: क्या समाधान का तापमान बहुत अधिक है या वर्तमान घनत्व बहुत अधिक है? यदि समाधान तैयार करने और सख्त संचालन में कोई समस्या नहीं है, तो पॉलिश करने से पहले उपचार में समस्या हो सकती है।
समाधान: अचार बनाने की प्रक्रिया के दौरान अत्यधिक क्षरण से बचने के लिए इलेक्ट्रोकेमिकल पॉलिशिंग के पूर्व-उपचार संचालन को सख्ती से लागू करें। भागों की सतह पर सफाई का पानी न छोड़ें और इसे पॉलिशिंग ग्रूव में लाएं।
10. समय की अवधि के लिए उपयोग किए जाने के बाद "युनकिंग स्टेनलेस स्टील यूनिवर्सल इलेक्ट्रोलाइट" फोम क्यों दिखाई देता है?
कारण विश्लेषण: वर्कपीस की सतह को ख़राब नहीं किया गया है, और इलेक्ट्रोलाइट की सतह पर कुछ तेल के दाग तैर रहे हैं, जो ऑपरेशन में मुश्किलें लाते हैं।
समाधान: यदि यह स्थिति पहले ही आ चुकी है, तो सतह के तेल के दागों को हटाने की सिफारिश की जाती है। यदि ऐसा नहीं होता है, तो पॉलिश करने से पहले तेल को हटाने की सिफारिश की जाती है।
इलेक्ट्रोकेमिकल पॉलिशिंग घोल में सल्फ्यूरिक एसिड और फॉस्फोरिक एसिड के बीच क्या संबंध है?
कारण विश्लेषण: अत्यधिक सल्फ्यूरिक एसिड के कारण, पॉलिशिंग की गति बहुत तेज होती है, जो धातु सब्सट्रेट के क्षरण को तेज कर सकती है। अत्यधिक फॉस्फोरिक एसिड के कारण, वर्कपीस की सतह पर एक प्रकार की श्लेष्मा झिल्ली का विज्ञापन किया जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप चमक में कमी और धीमी पॉलिशिंग गति होती है। बेशक, अन्य कारकों से इंकार नहीं किया जा सकता है।
समाधान: सल्फ्यूरिक एसिड और फॉस्फोरिक एसिड का उचित अनुपात समायोजित करें।
12. पॉलिश करने के बाद, वर्कपीस की सतह में चमक की कमी होती है और हल्के पीले सब्सट्रेट पर सफेद धब्बे होते हैं। इसका सामान्य कारण क्या है?
कारण विश्लेषण: यह हो सकता है कि इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग समाधान में क्रोमियम एनहाइड्राइड सामग्री बहुत अधिक है, यहां तक ​​कि 1.5 प्रतिशत से भी अधिक है।
समाधान: क्रोमियम आयन भारी धातु आयन होते हैं जिनका मानव शरीर पर कार्सिनोजेनिक प्रभाव होता है और पर्यावरण को प्रदूषित करते हैं। इसलिए, क्रोमियम मुक्त पॉलिशिंग समाधान का उपयोग किया जा सकता है।
13. इलेक्ट्रोलाइट्स के लिए मुख्य लागत लेखांकन विधियाँ क्या हैं?
मुख्य रूप से बिजली के बिल, इलेक्ट्रोलाइट्स, रेक्टीफायर्स, इलेक्ट्रोलाइटिक सेल, प्लेट्स, तांबे की छड़ें, हीटिंग ट्यूब आदि शामिल हैं।
14. इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग के दौरान विभिन्न स्टेनलेस स्टील सामग्री का वर्तमान घनत्व क्या है? इलेक्ट्रोलिसिस की लागत के साथ क्या संबंध है?
कारण विश्लेषण: सामान्य बाजार स्थितियों के तहत, इलेक्ट्रोलाइट में विभिन्न स्टेनलेस स्टील सामग्री का घनत्व है: 200 श्रृंखला स्टेनलेस स्टील सामग्री का वर्तमान घनत्व 25-50 एम्पीयर के बीच है, 300 श्रृंखला स्टेनलेस स्टील सामग्री का वर्तमान घनत्व है 15-30 एम्पीयर के बीच, और 400 श्रृंखला स्टेनलेस स्टील सामग्री का वर्तमान घनत्व 30-55 एम्पीयर के बीच है।
समाधान: वर्तमान घनत्व जितना अधिक होगा, बिजली की खपत उतनी ही अधिक होगी। इलेक्ट्रोलिसिस की लागत लेखांकन में, बिजली का एक बड़ा हिस्सा है।
15. पॉलिश करने के बाद इसे साफ कर लें और बिना चमक के इसे फेंक दें। हल्की नीली छाया का कारण क्या है?
कारण विश्लेषण: यह हो सकता है कि इलेक्ट्रोकेमिकल पॉलिशिंग समाधान तैयार करने के बाद गर्म या संचालित नहीं किया गया था, या समाधान का ऑपरेटिंग तापमान बहुत कम था।
समाधान: इलेक्ट्रिक पॉलिशिंग घोल को एक घंटे के लिए 120 डिग्री पर गर्म करें या इलेक्ट्रोलाइट को निर्दिष्ट तापमान पर गर्म करें।
16. पॉलिश करने के बाद हल्के और पीले धब्बों की कमी का क्या कारण है?
कारण विश्लेषण: यह संभव है कि विद्युत रासायनिक समाधान का सापेक्षिक घनत्व बहुत कम हो, जो 1.70 से कम हो।
समाधान: इलेक्ट्रिक पॉलिशिंग या गर्मी के सापेक्ष घनत्व को समायोजित करें और सापेक्षिक घनत्व को बढ़ाने के लिए 80-100 डिग्री पर ध्यान केंद्रित करें। या एक नए तरल पदार्थ से बदलें।
जब वर्कपीस को पॉलिश करने के बाद खांचे से हटा दिया जाता है तो भूरे रंग के धब्बे क्यों दिखाई देते हैं?
कारण विश्लेषण: यह अपर्याप्त इलेक्ट्रिक पॉलिशिंग या थोड़े समय के कारण हो सकता है।
समाधान: सबसे पहले, पॉलिशिंग समय को उचित रूप से बढ़ाएं। यदि यह अप्रभावी है, तो यह अपर्याप्त तापमान या वर्तमान घनत्व के कारण हो सकता है।
18. इलेक्ट्रोलिसिस के दौरान स्पार्किंग का अनुभव करना आसान क्यों है?
कारण विश्लेषण: तीन कारक हैं जो इस घटना को जन्म देते हैं: पहला, स्थिरता और वर्कपीस के बीच संपर्क बिंदु दृढ़ नहीं है, दूसरा, इलेक्ट्रोलाइट घनत्व बहुत कम है, और तीसरा, वर्तमान घनत्व बहुत अधिक है।
समाधान: फिक्स्चर को वर्कपीस से जोड़ने के कई तरीकों को बदलें, और जितना संभव हो सके फिक्सचर और वर्कपीस के बीच संपर्क बिंदुओं को बढ़ाने का प्रयास करें। यदि इलेक्ट्रोलाइट घनत्व बहुत कम है, तो इलेक्ट्रोलाइट को बदला जा सकता है,
इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग पर स्टेनलेस स्टील इलेक्ट्रोलाइट के ऑपरेटिंग तापमान का क्या प्रभाव पड़ता है? इष्टतम तापमान क्या है?
कारण विश्लेषण: आम तौर पर, इलेक्ट्रोलाइट्स का उपयोग तापमान 50-90 डिग्री के बीच होता है, कम तापमान, धीमी पॉलिशिंग गति और कम चमक के साथ। यदि तापमान बहुत अधिक है, तो तरल वर्कपीस के क्षरण को तेज करेगा, जिससे वर्कपीस का अत्यधिक क्षरण आसानी से हो सकता है, और इलेक्ट्रोलाइट के प्रभावी घटकों को आसानी से विघटित किया जा सकता है।
समाधान: जब तापमान कम हो, तो इसे निर्दिष्ट तापमान पर गरम किया जाना चाहिए। हीटिंग के लिए विभिन्न हीटिंग ट्यूब (जैसे क्वार्ट्ज या टाइटेनियम सामग्री हीटिंग ट्यूब) का उपयोग किया जा सकता है। लंबी अवधि के ऑपरेशन के बाद तापमान बढ़ेगा। जब तापमान 90 डिग्री से अधिक हो जाए तो काम बंद कर देना चाहिए। गर्मी लंपटता के लिए मिक्सिंग या कूलिंग सर्कुलेशन का इस्तेमाल किया जा सकता है। उपयोग के लिए इष्टतम तापमान 50-90 डिग्री है
20. स्टेनलेस स्टील वर्कपीस की सतह असमान है और गड्ढे उत्तल हैं। इसका कारण क्या है?
कारण विश्लेषण: सतह पर बहुत अधिक क्षरण होता है, और इलेक्ट्रोलाइट केवल सूक्ष्म संक्षारण समतलन से गुजरता है। अधिक संक्षारित इलेक्ट्रोलाइट को पूरी तरह से हटाया नहीं जा सकता है। यदि पॉलिशिंग का समय बढ़ाया जाता है, तो बड़ी मात्रा में लौह आयन इलेक्ट्रोलाइट के तल में डूब जाएंगे, जिससे इसकी सेवा का जीवन कम हो जाएगा।
समाधान: वर्कपीस की सतह पर जंग को साफ करें।
इलेक्ट्रोकेमिकल पॉलिशिंग को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक क्या हैं?
तापमान, समय, वर्कपीस सामग्री, इलेक्ट्रोलाइट, वोल्टेज, करंट और वर्कपीस प्लेसमेंट।
22. स्टेनलेस स्टील इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग करते समय, हल्के लाल पदार्थ की एक परत सतह पर सोख ली जाती है, और इलेक्ट्रोलाइट को फिर से जोड़ने पर प्रतिक्रिया का समय कम होगा। कारण क्या है?
कारण विश्लेषण: कॉपर हैंगिंग टूल के साथ, कॉपर आयन इलेक्ट्रोलाइट में प्रवेश करते हैं और एनोड सतह पर सोख लेते हैं, जिससे पॉलिशिंग की गुणवत्ता प्रभावित होती है। यदि उन्हें फिर से रखा जाता है, तो प्रतिक्रिया का समय कम होगा क्योंकि इलेक्ट्रोलाइट वर्कपीस की सतह पर तांबे के आयनों को घोल देता है।
समाधान: एक टाइटेनियम हैंगर का उपयोग करें, स्थिरता के उजागर क्षेत्र में पॉलीविनाइल क्लोराइड राल के साथ एक फिल्म सेंकना, और चालकता की सुविधा के लिए रिसाव धातु के संपर्क बिंदु पर इन्सुलेशन फिल्म को परिमार्जन करना।
23. एनोड और कैथोड के लिए इष्टतम क्षेत्रफल अनुपात क्या है?
कैथोड की तुलना में एनोड 1:2 और 3.5 के बीच होता है।
24. दो ध्रुवों के बीच की इष्टतम ध्रुवीय दूरी क्या है?
कैथोड और एनोड के बीच इष्टतम दूरी 10-30 सेंटीमीटर है।
25. पहली बार इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग करते समय, न केवल यह चमक का उत्सर्जन नहीं करता था, बल्कि वर्कपीस की पूरी सतह काली या ग्रे हो जाती थी। इसका कारण क्या है?
कारण विश्लेषण: यह घटना आमतौर पर तब होती है जब दो ध्रुव विपरीत दिशा में जुड़े होते हैं। कनेक्शन उलट जाने के बाद, लीड प्लेट सकारात्मक इलेक्ट्रोड में घुल जाती है, और वर्कपीस कैथोड पर सोख लेती है। घोल में घुले लोहा, निकल और क्रोमियम आयन वर्कपीस की सतह पर सोख लेते हैं, जिससे खराब आसंजन वाली एक फिल्म परत बन जाती है।
समाधान: सकारात्मक और नकारात्मक इलेक्ट्रोड को फिर से कनेक्ट करें, एनोड को सकारात्मक इलेक्ट्रोड से कनेक्ट करें, और कैथोड को नकारात्मक इलेक्ट्रोड से कनेक्ट करें।