संशोधित प्लास्टिक दानेदार बनाने की प्रक्रिया में 14 सामान्य समस्याएं और समाधान

1. अपर्याप्त एक्सट्रूज़न सामग्री

■ जाल का आकार या फ़िल्टर स्क्रीन की संख्या बढ़ाएँ;

■ मुख्य एक्सट्रूडर गति को उचित रूप से कम करें या फ़ीड गति बढ़ाएं;

■ एक्सट्रूज़न प्रसंस्करण तापमान (डाई हेड या अन्य क्षेत्र) को उचित रूप से कम करें।

2. बाह्य अशुद्धियाँ

■ जांचें कि मिश्रण और डिस्चार्जिंग चरणों में उपकरण के मृत कोने साफ हैं या नहीं और क्या कोई अशुद्धता प्रवेश कर गई है;

■ कुचली हुई सामग्री की मात्रा को कम करें या अशुद्धियों को दूर करने के लिए कुचली हुई सामग्री की प्रारंभिक स्क्रीनिंग मैन्युअल रूप से करें;

■ जाल का आकार और फ़िल्टर स्क्रीन की संख्या बढ़ाएँ;

■ किसी भी छेद को ढकें जहां मलबा गिर सकता है (ठोस कवर या जाली कवर के साथ)।

3. आंतरिक अशुद्धियाँ

■ अत्यधिक डाई हेड दबाव (डाई रुकावट, अत्यधिक फिल्टर स्क्रीन, अत्यधिक डाई हेड तापमान आदि सहित) बैकफ्लो को बढ़ाता है, जिससे तीव्र कार्बोनाइजेशन होता है। कार्बोनाइज्ड सामग्री को एक्सट्रूडर स्ट्रिप में ले जाया जाता है, जिससे कर्षण बल के तहत स्ट्रिप टूट जाती है।

■ एक्सट्रूडर की स्थानीयकृत ओवरहीटिंग से कार्बोनाइजेशन तेज हो जाता है, जिससे कार्बोनाइज्ड सामग्री एक्सट्रूडर स्ट्रिप में चली जाती है, जिसके परिणामस्वरूप कर्षण बल के तहत स्ट्रिप टूट जाती है।

■ कुछ क्षेत्रों में अत्यधिक मजबूत पेंच कतरनी सामग्री के स्थानीयकृत कार्बोनाइजेशन को तेज करती है, जिससे कार्बोनाइज्ड सामग्री को एक्सट्रूडर स्ट्रिप में ले जाया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप कर्षण बल के तहत स्ट्रिप टूट जाती है।

■ लंबे मशीन जीवनकाल के कारण स्क्रू और बैरल घिस जाते हैं, गैप बढ़ जाता है और बैकफ्लो बढ़ जाता है। अधिक कार्बोनाइज्ड सामग्री बैरल की दीवार से चिपक जाती है, और जैसे-जैसे एक्सट्रूज़न का समय बढ़ता है, यह कार्बोनेटेड सामग्री धीरे-धीरे एक्सट्रूडर स्ट्रिप में चली जाती है, जिससे कर्षण बल के तहत स्ट्रिप टूट जाती है।

■ वैक्यूम या प्राकृतिक वेंटिंग पोर्ट (गास्केट और डेड कॉर्नर सहित) को लंबे समय तक साफ नहीं किया जाता है, जिससे मौजूदा कार्बोनाइज्ड सामग्री को एक्सट्रूडर स्ट्रिप में ले जाया जाता है, जिससे कर्षण बल के तहत स्ट्रिप टूट जाती है।

■ 4. खराब सामग्री प्लास्टिककरण

■ डाई हेड (डिस्चार्ज पोर्ट और आंतरिक डेड कॉर्नर सहित) की अपर्याप्त सफाई से कार्बोनाइज्ड सामग्री या अशुद्धियों को सामग्री पट्टी में ले जाया जाता है, जिससे कर्षण के तहत टूटना होता है।

■ कभी-कभार फ़िल्टर बदलने से फ़िल्टर में रुकावट आ जाती है, जिससे सामग्री का प्रवाह रुक जाता है और टूट-फूट हो जाती है।

■ कम एक्सट्रूज़न तापमान या कमजोर स्क्रू शीयर के परिणामस्वरूप अपर्याप्त प्लास्टिककरण होता है, जिससे कर्षण के तहत गांठ और टूट-फूट होती है।

■ फॉर्मूलेशन में कम {{0} पिघलने {{1} पॉइंट एडिटिव्स (ईबीएस या पीईटीएस सहित), कमजोर स्क्रू कतरनी, बढ़े हुए पेंच {{2} बैरल क्लीयरेंस, या कमजोर कतरनी के साथ मिलकर, खराब प्लास्टिसाइजेशन और टूट-फूट का परिणाम होता है . 5. कच्चे माल के गुणों में बदलाव

■ एक ही तापमान पर मिश्रित घटकों के बीच प्रवाह क्षमता में महत्वपूर्ण अंतर प्रवाह योग्यता बेमेल या अपूर्ण संगतता (भौतिक उलझाव और रासायनिक प्रतिक्रियाओं सहित) के कारण "चरण पृथक्करण" का कारण बन सकता है। चरण पृथक्करण आमतौर पर मिश्रण एक्सट्रूज़न में नहीं होता है, लेकिन इंजेक्शन मोल्डिंग में अधिक आम है। हालाँकि, यदि आणविक भार प्रवाह दर (एमएफआर) बहुत भिन्न है, तो अपेक्षाकृत कमजोर पेंच कतरनी की स्थिति में टूटना हो सकता है।

■ मिश्रित घटक चिपचिपाहट में परिवर्तन: एक ही सामग्री के लिए, एमएफआर में कमी से कठोरता, कठोरता और पायदान आकार में वृद्धि होती है। यह बैच में उच्च आणविक भार का संकेत दे सकता है, जिसके परिणामस्वरूप चिपचिपाहट बढ़ जाएगी। मूल प्रसंस्करण तापमान और प्रक्रिया स्थितियों के तहत, यह खराब प्लास्टिककरण का कारण बन सकता है। इस मामले में, एक्सट्रूज़न तापमान बढ़ाने या मुख्य स्क्रू गति कम करने से समस्या का समाधान हो सकता है।

6. सामग्री पट्टी में भाप फंसना या खराब वेंटिंग

■ अत्यधिक उच्च प्रसंस्करण तापमान, स्क्रू की अत्यधिक स्थानीय कतरन, या स्क्रू की स्थानीयकृत ओवरहीटिंग, कुछ ज्वाला मंदक और अन्य योजकों के अपघटन का कारण बन सकती है, जिससे गैसें निकलती हैं। यदि वैक्यूम इन गैसों को समय पर निकालने में विफल रहता है, तो वे सामग्री पट्टी के अंदर फंस जाती हैं, जिससे कर्षण बल के तहत पट्टी टूट जाती है।

■ अत्यधिक नम सामग्री; यदि प्रसंस्करण नमी को प्राकृतिक वेंटिलेशन और वैक्यूम के माध्यम से तुरंत नहीं हटाया जाता है, तो गैस सामग्री पट्टी में फंस जाती है, जिससे कर्षण बल के तहत टूटना होता है।

■ खराब प्राकृतिक या वैक्यूम वेंटिंग (रुकावट, लीक, अत्यधिक उच्च गैसकेट आदि सहित) के कारण गैस (या भाप) सामग्री पट्टी के अंदर फंस सकती है, जिसके परिणामस्वरूप कर्षण बल के तहत टूटना हो सकता है।

7. उच्च सामग्री कठोरता, अत्यधिक जल शीतलन या फ्लशिंग, बेमेल कर्षण

यदि सामग्री बहुत कठोर है, पानी का तापमान बहुत कम है, या बहुत अधिक पानी लगाया जाता है, तो पेलेट मिल से आउटपुट बहुत नरम होगा, लेकिन पानी डालने के बाद, यह तुरंत बहुत कठोर हो जाएगा। बेमेल कर्षण बल के तहत, यह टूटने का कारण बन सकता है। यह घटना अक्सर पीबीटी, फाइबर के साथ पीईटी, फाइबर के साथ पीसी, फाइबर के साथ एएस और फाइबर के साथ एबीएस जैसी सामग्रियों के साथ होती है, जिनमें बहुत तेज क्रिस्टलीकरण दर या बहुत अधिक कठोरता होती है। छोटे पैमाने के प्रयोगों में यह विशेष रूप से गंभीर है। इस मामले में, पेलेटाइज़र स्ट्रिप्स में एक निश्चित डिग्री की कोमलता बनाए रखने के लिए पानी के तापमान को बढ़ाने और जल प्रवाह दर को कम करने से समस्या का समाधान हो सकता है।

8. अपर्याप्त फ़िल्टर मेष गणना या फ़िल्टर शीट्स की संख्या

यह घटना अक्सर तब होती है जब पेलेट मिल हेड पर अपर्याप्त दबाव होता है, या जब बाहरी या आंतरिक अशुद्धियाँ होती हैं।

9. पेलेट चेनिंग समस्या

छर्रों की एक शृंखला जो एक साथ चिपक जाती है उसे आम तौर पर डबल -लिंक्ड या जंजीर वाली गोली कहा जाता है। यह अत्यधिक उच्च प्रसंस्करण जल तापमान या बहुत कम जल प्रवाह दर के कारण हो सकता है।

पेलेट चेनिंग उस स्थिति को संदर्भित करती है जहां कणों की एक श्रृंखला एक दूसरे से जुड़ी होती है; यानी, कुछ मामलों में, कण फिल्म के अंत से {{1}अंत तक या स्पर्शरेखीय रूप से एक साथ जुड़े होते हैं। प्रसंस्करण के दौरान, कई प्रक्रिया संबंधी मुद्दे व्यक्तिगत या सामूहिक रूप से इस घटना को जन्म दे सकते हैं। उदाहरण के लिए, अत्यधिक गर्म प्रसंस्करण पानी गोली के जमने का कारण बन सकता है; इस मामले में, कण की सतह को पर्याप्त ठंडक प्रदान करने के लिए पानी का तापमान कम किया जाना चाहिए। इसके अतिरिक्त, अत्यधिक कम जल प्रवाह वेग भी पेलेट क्लंपिंग का कारण बन सकता है, क्योंकि यह पेलेटाइजिंग चैम्बर की गति को धीमा कर देता है, जिससे कण एकत्रीकरण होता है। इसके अलावा, यदि डाई छिद्र का अंतर बहुत करीब है, तो प्रसंस्करण के दौरान निकास विस्तार के कारण कण टकराएंगे; समाधान यह है कि मौजूदा डाई को अधिक दूरी और कम छिद्र वाले डाई से बदल दिया जाए।

10. पूँछ की समस्या

टेलिंग से तात्पर्य छर्रों के उभरे हुए किनारे से है, जो हॉकी स्टिक के आकार जैसा होता है। यह कट के नीचे किसी संदूषक या फटे हुए पदार्थ जैसा दिखता है। ऐसा इसलिए होता है क्योंकि काटने वाला उपकरण इस बिंदु पर साफ कटौती करने में विफल रहता है। आम तौर पर, वायर फीड पेलेटाइज़र से सही ढंग से काटे गए छर्रे समकोण वाले सिलिंडर होने चाहिए, और पानी के नीचे के पेलेटाइज़र से कटे हुए छर्रे बिल्कुल सही गोले के पास होने चाहिए।

जो सामग्रियां आमतौर पर महीन कण उत्पन्न नहीं करतीं, वे भी पूँछ के कारण महीन कण उत्पन्न कर सकती हैं। यह मानते हुए कि सभी प्रसंस्करण मापदंडों की जाँच कर ली गई है, आमतौर पर टेलिंग को काटने की समस्या के रूप में निदान किया जाता है। तार पेलेटाइजिंग लाइनों के लिए, समाधान यह है कि नए, तेज काटने वाले किनारे प्रदान करने के लिए रोलर्स और निचले कटर को प्रतिस्थापित किया जाए; या निर्माता के मैनुअल में निर्दिष्ट मूल्यों के अनुसार उपकरण रिक्ति को फिर से निर्धारित करने के लिए। पानी के नीचे गोली बनाने वाली लाइनों के लिए, डाई और कटिंग एज का निरीक्षण करना आवश्यक है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि कोई खरोंच न हो, क्योंकि खरोंच और खांचे अक्सर पूंछ का कारण बनते हैं।

11. पाउडर मुद्दे

कई क्रिस्टलीय सामग्रियों के लिए, जैसे कि सामान्य -उद्देश्यीय पॉलीस्टाइनिन, पाउडर एक सामान्य और अनोखा खतरा प्रतीत होता है। यह प्रोसेसर के लिए एक समस्या बन जाता है क्योंकि यह सामग्री के थोक घनत्व को बदल देता है, एक्सट्रूडर बैरल में ख़राब हो जाता है या जल जाता है, और परिवहन प्रक्रिया में समस्याएँ पैदा करता है। रेज़िन निर्माताओं का प्राथमिक लक्ष्य एक समान छर्रों का उत्पादन करना है, यानी, पूर्व निर्धारित लंबाई और व्यास वाले छर्रों, पाउडर या विदेशी पदार्थ से संदूषण से मुक्त।

इस समस्या के समाधान के लिए, उपकरण को समायोजित करके और कुछ प्रमुख प्रक्रिया मापदंडों को नियंत्रित करके पाउडरिंग को कम किया जा सकता है। कटर में प्रवेश करते समय, तार गोली उत्पादन लाइन का तापमान सामग्री के विकट नरमी बिंदु के जितना संभव हो उतना करीब होना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि तार अधिकतम थर्मल कतरनी के अधीन है, जिससे टूटने से बचा जा सके।

विशिष्ट पॉलिमर के लिए, उपयुक्त पेलेटाइजिंग कोण के साथ कटिंग रोलर का चयन सामग्री अपशिष्ट को कम करने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। बिना भरे पॉलिमर के लिए, जब भी संभव हो, स्टेलाइट या टूल स्टील कटिंग रोलर का उपयोग किया जाना चाहिए, और पॉलिमर को कुचलने से बचने के लिए रोलर और निचले कटर दोनों किनारों को तेज रखा जाना चाहिए। पेलेटिंग के बाद के बाद के उपकरणों के लिए, चाहे वे दबावयुक्त हों या वैक्यूम संचालित हों, हवा के फंसने से बचना चाहिए।

पानी के अंदर पेलेटिंग लाइनों के लिए, सुनिश्चित करें कि प्रसंस्करण के दौरान डाई के खिलाफ पर्याप्त दबाव बनाए रखा जाए और पोस्ट - पेलेट रुकने के समय को उचित रूप से समायोजित करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि कण गर्म होकर ड्रायर में प्रवेश करें।

12. बॉटम कटर टूटने की समस्या

पेलेटाइजिंग उपकरण का निचला कटर एक कठोर कार्बाइड स्टील शीट है जिसमें इन्वार मिश्र धातु को उपयुक्त स्थानों पर वेल्ड किया जाता है, जिससे इसे एक समर्थन पर पिरोया जा सकता है। आमतौर पर, निचला कटर टूटना कटिंग एज के घूमने के बाद होता है। इस समस्या से बचने के लिए उचित उपाय किए जा सकते हैं और निर्माता की अनुशंसित विधियों का सावधानीपूर्वक पालन किया जाना चाहिए। एक बिंदु जिस पर यहां विशेष जोर देने की आवश्यकता है वह यह है कि सिल्वर सोल्डर द्वारा तय किए गए थ्रेडेड इन्वार अलॉय मैंड्रेल में कतरनी सीमा होती है और स्थापना के दौरान अत्यधिक टॉर्क से आसानी से क्षतिग्रस्त हो जाती है। इसके अतिरिक्त, रोटेशन या इंस्टॉलेशन के दौरान, टूटे हुए निचले ब्लेड के विस्थापन का खतरा होता है और यह पेलेटाइज़र के भीतर बिखर सकता है, जिससे रोलर के काटने वाले किनारे को नुकसान पहुंच सकता है और रखरखाव की लागत बढ़ सकती है।

13. तार बहाव की समस्या

वायर ड्रिफ्ट फ़ीड प्लेटफ़ॉर्म पर तार के एक तरफ झुकने की प्रवृत्ति है। यह खराब गोली गुणवत्ता, लंबी, पतली पट्टियों की उपस्थिति और प्रसंस्करण विकार जैसी समस्याओं का कारण बनता है। यदि पेलेटाइज़र काटने वाला विमान एक्सट्रूडर एक्सट्रूज़न डाई के समानांतर नहीं है, तो तार बाईं या दाईं ओर भीड़ जाएगा, जिससे अंततः तार बहाव होगा। तार बहाव के अन्य कारणों में निचले फ़ीड रोलर और स्क्रैपर के बीच असंगत अंतराल और निचले फ़ीड रोलर के असंगत व्यास शामिल हैं।

14. रैखिक नियंत्रण समस्या

लंबी, पतली पट्टियाँ पेलेटाइज़र द्वारा उत्पादित एक प्रकार का असामान्य उत्पाद है। जैसा कि नाम से पता चलता है, उनकी लंबाई सामान्य कण आकार से अधिक लंबी होती है, अतिरिक्त लंबाई आमतौर पर कुछ इंच के भीतर बदलती रहती है। पतली, लम्बी पट्टियों (जिन्हें कोणीय कट कणों के रूप में भी जाना जाता है) की उपस्थिति कटर में डाले जाने पर तार की स्थिति के खराब नियंत्रण को इंगित करती है। विशेष रूप से, जब तार को कटर में डाला जाता है तो वह लंबवत कोण पर नहीं होता है, जिसके परिणामस्वरूप काटने के दौरान उसका सिरा झुका हुआ होता है।

फ़ीड रोलर (काटने का बिंदु) और कटर (काटने का बिंदु) के बीच की दूरी को फ़ीड दूरी कहा जाता है, और इस अवधि के भीतर तार को नियंत्रित करने के लिए किसी भी चीज़ का उपयोग नहीं किया जाता है। लकड़ी के प्लानर के विपरीत, यदि फ़ीड रोलर अनुचित तरीके से स्थापित किया गया है या खराब स्थिति में है, तो प्लास्टिक के तार को काटने की सतह के लंबवत कोण पर काटने वाले उपकरण में नहीं डाला जाएगा। इससे तार क्रॉस हो जाता है, जिससे काटने की गुणवत्ता और खराब हो जाती है और अंततः गंभीर समस्याएं पैदा हो जाती हैं। क्रॉस किया गया तार दो फ़ीड रोलर्स को अलग कर देता है, जिससे तार का तनाव कम हो जाता है और अस्थायी रूप से शिथिल हो जाता है, जिससे तार फ़ीड रोलर्स के दोनों ओर विक्षेपित हो जाता है। इस समस्या के चेतावनी संकेतों में ऊपरी फ़ीड रोलर की खराब स्थिति, जैसे खांचे, दरारें, या मलिनकिरण (उम्र बढ़ने या गर्मी से प्रेरित सख्त होना) शामिल हैं।

तार नियंत्रण में अन्य सामान्य मुद्दों में शामिल हैं: घिसे हुए बॉटम फीड रोलर्स, जो कर्षण के नुकसान का कारण बनते हैं; अनुचित तार शमन प्रक्रियाएं, जिसके कारण तार गंभीर रूप से सांप जैसा झुक सकता है; और घिसे-पिटे तार डाई प्लेट, जो अलग-अलग व्यास के तार बनाते हैं। इसके अलावा, निर्माताओं को अत्यधिक घिसे-पिटे रोलर्स और निचले कटर से सावधान रहना चाहिए जो तार को अपनी जगह पर रखते हैं, क्योंकि निचला कटर तार को काटने के बिंदु तक धकेलने और कटर को अत्यधिक उच्च गति पर काम करने से रोकने के लिए जिम्मेदार होता है, जिससे तार डगमगा सकता है।

पानी के भीतर गोली बनाने वाली प्रणालियों में, लम्बी पट्टियों का प्राथमिक कारण फ़ीड दर और कटर गति के बीच एक बेमेल है। इस मामले में, फ़ीड दर से मेल खाने के लिए कटर की गति को बढ़ाना होगा, या कटर की गति से मेल खाने के लिए फ़ीड दर को कम करना होगा। इसके अतिरिक्त, प्रसंस्करण के दौरान, यह सुनिश्चित करना महत्वपूर्ण है कि कटर हेड में सही कण ज्यामिति की गारंटी देने और डाई छिद्रों के माध्यम से पॉलिमर प्रवाह में मंदी या रुकावटों की जांच करने के लिए पर्याप्त ब्लेड हों।