इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के पीछे के दबाव को कैसे अनुकूलित करें?

वापस दबाव कैसे सेट करें?

कई मामलों में, प्रोसेस इंजीनियर सामग्री आपूर्तिकर्ता की सिफारिशों के आधार पर स्क्रू स्पीड और बैक प्रेशर सेट करते हैं। हालांकि, क्या किसी ने इंजेक्शन मोल्डिंग परिणामों पर उच्च या निचले पीठ के दबाव के प्रभाव पर विचार किया है? क्या बैक प्रेशर के अनुकूलन के लिए जगह है? ये इंजेक्शन मोल्डिंग पेशेवरों के लिए विचार करने लायक प्रश्न हैं।

स्क्रू रिट्रेक्शन प्रक्रिया के दौरान, स्क्रू घूमता है, प्लास्टिक को पेंच के सामने धकेल देता है। पेंच के पीछे प्लास्टिक, छर्रों के रूप में, आगे बढ़ने के साथ पिघल जाता है। प्लास्टिक को पिघलाने के लिए ऊर्जा हीटिंग बेल्ट (20%) से उज्ज्वल गर्मी से आती है और स्क्रू रोटेशन (80%) द्वारा उत्पन्न कतरनी गर्मी से आती है।
बैक प्रेशर की भूमिका को कैसे समझें? एक व्यक्ति को एक लोड की गई गाड़ी को ढलान के नीचे धकेलने की कल्पना करें, जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है। कार्ट की गति को नियंत्रित करने के लिए, व्यक्ति अपनी वंश की गति को नियंत्रित करने के लिए अपनी आगे की गति (पुल - वापस खींचें) के विपरीत दिशा में बल को लागू करके कार्ट को धक्का देता है और अंततः इसे एक सटीक पड़ाव पर लाता है। इस नियंत्रण के बिना, गाड़ी अनियंत्रित रूप से ढलान से नीचे गिर जाएगी।

इसी तरह, जैसा कि पेंच सामग्री संचित करने के लिए घूमता है, पेंच की उचित स्थिति को नियंत्रित करने और सामग्री के एक सुसंगत संचय को सुनिश्चित करने के लिए पेंच के पीछे की एक छोटी मात्रा में दबाव डाला जाता है। पीठ के दबाव के बिना, स्क्रू की संचय की गति और स्थिति को नियंत्रित करना मुश्किल हो जाता है, जो संचय प्रक्रिया के दौरान वापस दबाव को लागू करने का पहला कारण है।

एक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के पेंच में आम तौर पर तीन क्षेत्र होते हैं: फ़ीड ज़ोन, संपीड़न क्षेत्र और पैमाइश क्षेत्र। संपीड़न क्षेत्र फ़ीड ज़ोन के अंत में गठित नरम प्लास्टिक छर्रों को संपीड़ित करता है और हवा और अन्य वाष्पशील को निचोड़ता है जो पिघलने की प्रक्रिया के दौरान छर्रों या रूप के बीच मौजूद हो सकते हैं। बैक प्रेशर का अनुप्रयोग इस संपीड़न को सुविधाजनक बनाता है और वाष्पशील को बाहर निकालता है। यही कारण है कि प्रक्रिया इंजीनियर अक्सर वापस दबाव बढ़ाकर ढाला भागों पर सामग्री खिलने को समाप्त कर सकते हैं। पेंच पर वापस दबाव डालने का यह दूसरा कारण है।

इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया विकास का लक्ष्य अंततः एक मजबूत प्रक्रिया को प्राप्त करना चाहिए। यह प्रक्रिया गुहा से गुहा तक लगातार भागों को प्रदान करती है, शूट करने के लिए शॉट और शिफ्ट में शिफ्ट होती है। यहां संगति दोनों आयामी और कॉस्मेटिक संगति को संदर्भित करती है। आयामी स्थिरता का अर्थ है प्रत्येक गुहा के भीतर सुसंगत प्लास्टिक भाग संकोचन, जो प्रत्येक शॉट के साथ गुहा में पैक किए जाने वाले अणुओं या प्लास्टिक के वजन की समान संख्या में अनुवाद करता है।

चूंकि शॉट का आकार तय हो जाता है और कुशन आमतौर पर भिन्न नहीं होता है, मोल्ड में इंजेक्ट किए गए पिघलने की मात्रा भी तय होती है। "वेट" "वॉल्यूम" के बराबर है "घनत्व" से गुणा। इसका मतलब है कि लगातार भाग वजन प्राप्त करने के लिए, हमें लगातार पिघल घनत्व की आवश्यकता है। Backpressure पिघल को संपीड़ित करता है, इसलिए लगातार पिघल घनत्व को प्राप्त करने के लिए पर्याप्त और सुसंगत बैकप्रेस आवश्यक है। यह बैकप्रेस को लागू करने का तीसरा कारण है।

कैसे बैकपेशर का अनुकूलन करें?

इस सिद्धांत के साथ, बैकप्रेस को समझना महत्वपूर्ण है। अनुकूलन अनुसंधान सरल हो जाता है। पिघल घनत्व स्थिरता का परीक्षण करने के लिए, हम "केवल भरने" प्रक्रिया (बिना खिला और पकड़ के) का उपयोग करते हैं। स्क्रू V/P स्विचिंग स्थिति में चला जाता है और फिर रुक जाता है। ज्यादातर मामलों में, इस तरीके से उत्पादित भागों में स्पष्ट दृश्य लघु शॉट होंगे।

इसके बाद, भागों के वजन को 10 मोल्ड से मापें, दोनों भागों और धावकों का वजन करें। चूंकि प्लास्टिक ने अभी तक मोल्ड गुहा को नहीं भरा है और अभी तक संकुचित नहीं है, मोल्ड के अंदर पिघल घनत्व पेंच के अंदर प्लास्टिक के पिघल घनत्व के अनुरूप होना चाहिए। भाग और धावक भार की स्थिरता पिघल घनत्व की स्थिरता को दर्शाती है। हम 10 मोल्ड्स के अधिकतम और न्यूनतम भार के बीच अंतर की गणना कर सकते हैं और फिर इस अंतर और बैकप्रेस सेटिंग के बीच संबंध को प्लॉट कर सकते हैं। इस संबंध का उपयोग उस बैकप्रेस को निर्धारित करने के लिए किया जा सकता है जो वजन अंतर को कम करता है।
छोटी सीमाओं में अंतर सीमा में, बैकप्रेस सेटिंग एक विशिष्ट मूल्य के बजाय एक सीमा हो सकती है। यह वास्तव में बेहतर है क्योंकि प्रोसेसर इस सीमा के भीतर आवश्यकतानुसार बैकप्रेस को समायोजित कर सकता है। हम यह भी देखेंगे कि बैकप्रेस के बढ़ने पर भाग का वजन बढ़ता है। यह पिघल घनत्व और बैकप्रेशर के बीच संबंध को दर्शाता है। इस उदाहरण में, 600 पीएसआई बैकप्रेस्स स्पष्ट रूप से इष्टतम विकल्प है, क्योंकि यह भाग के वजन (केवल 0.68 ग्राम) में सबसे छोटा अंतर पैदा करता है।

जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, बैकप्रेस भी पिघल से वाष्पशील को निचोड़ने में मदद करता है। यदि, प्रक्रिया को स्थापित करने और अन्य मोल्डिंग मापदंडों को अनुकूलित करने के बाद, पार्ट ब्लूम अभी भी होता है, तो बैकप्रेस को बढ़ाना आवश्यक हो सकता है। इस मामले में, बैकप्रेस को बढ़ाना स्वीकार्य है, क्योंकि ब्लूम को खत्म करना महत्वपूर्ण है।