स्टैम्पिंग डाइज़ में सामान्य प्रक्रिया समस्याओं का समाधान

1. गठन और गहरी ड्राइंग के दौरान झुर्रियों को हल करने के सामान्य तरीके: मजबूत पसलियों को जोड़ना, रिक्त दबाव बढ़ाना, रिक्त सामग्री को समायोजित करना, चरण-दर-चरण गठन, गठन संपर्क विधि को बदलना, अतिरिक्त सामग्री को संशोधित करना, और खींचने के दौरान डाई में फ्लोटिंग दबाव ब्लॉकों का उपयोग करना;

2. फॉर्मिंग और गहरी ड्राइंग के दौरान क्रैकिंग को हल करने के सामान्य तरीके: ड्राइंग की गहराई को कम करना, साइड कटिंग के लिए सामग्री जोड़ना, स्टैम्पिंग दिशा बदलना, प्री{1}स्टोरेज का उपयोग करना, यह सुनिश्चित करना कि पंच प्रेशर एज रिंग से अधिक है, और एज क्रैकिंग के लिए, क्रैक के बाहर एक पट्टी के आकार की सीलिंग सुविधा जोड़ना ताकि इसे जगह पर रखा जा सके या क्रैकिंग को धीमा करने के लिए इसे तोड़ा जा सके;

3. रोबोटिक आर्म्स या एकल ऑपरेशन मोल्ड उत्पादन की सामान्य प्रक्रिया में, वर्कपीस या उत्पादों की फ्लोटिंग गति अस्थिर होती है, और कोई छेद नहीं होता है या आकार की स्थिति बनाना असंभव होता है। सुधार विधि: फ्लोटिंग डिवाइस में मैग्नेट जोड़ें।

नोट: कुछ धातुएँ चुंबकीय नहीं होती हैं, जैसे एल्यूमीनियम और कुछ स्टेनलेस स्टील;

4. फ़्लैंगिंग द्वारा दोहरी परत सामग्री बनने के बाद, आंतरिक परत बाहरी परत की तुलना में 0.5-1.0 अधिक होगी: इस मुद्दे को ग्राहक को पहले से समझाएं, या महत्वपूर्ण स्थानों के किनारे काट दें;

5. सामान्य फ़्लैंगिंग समस्याएं और समाधान (सभी सामग्रियों के लिए जिन्हें छिद्रण से पहले पैक और संग्रहीत किया जाता है, छेद को सीधे शरीर पर छिद्रित किया जाना चाहिए, चाप पर नहीं):

(1) फ्लैंगिंग ऊंचाई के लिए विशेष आवश्यकताएं: एक अलग कुंद ऊंचाई प्रक्रिया जोड़ें

(2) फ़्लैंगिंग अनियमित छेद के आर - कोने पर दरारें: सबसे पहले, एक कदम बनाएं, और साथ ही, भंडारण सामग्री से पहले एक आकार बनाने के लिए कोने के चरण पर एक पैकेज जोड़ें, फिर किनारे को काटें + गड़गड़ाहट को दबाएं + फ़्लैंगिंग;

(3) बड़े गोल छेद या अनियमित छिद्रों के लिए अपर्याप्त निकला हुआ किनारा ऊंचाई: सामग्री को संग्रहीत करने के लिए कई गहरे ड्राइंग ऑपरेशन करें, फिर पंच + डिबरर + निकला हुआ किनारा (फ्लैंजिंग के दौरान दीवार की मोटाई कम की जा सकती है);

(4) सीधी फ्लैंज दीवार की मोटाई: फ्लैंजिंग के दौरान दीवार की मोटाई कम की जा सकती है;

(5) छोटे गोल छिद्रों को निकालने की सामान्य विधियाँ (<10MM): Pre-punch + deburr + flange (the wall thickness can be reduced during flangeing, and 3 draft angles are made on one side, verified by VR customer experience);

(6) प्रत्येक आयाम पैरामीटर के लिए आवश्यकताओं के साथ छेद ड्राइंग के लिए रूढ़िवादी समाधान: पूर्व - पैकेजिंग (या गहरी ड्राइंग) + सिकुड़न (या माध्यमिक गहरी ड्राइंग) + आकार देना (या आवश्यक स्थिति में गहरी ड्राइंग) + पंचिंग + डिबुरिंग + निकला हुआ किनारा + कुंद छेद

6. स्प्रिंगबैक को हल करने की सामान्य विधियाँ: (1) एक्सट्रूज़न आर;

(2) झुकने वाली लाइन शिफ्ट;

(3) नकारात्मक कोण के साथ निचला पासा;

(4) स्लाइडर बनाना;

(5) भीतरी आर ने छोटा या नुकीला कोना बनाया;

(7) साइड वॉल स्प्रिंगबैक की मरम्मत शीर्ष अवतल द्वारा की गई;

(8) पर्याप्त मात्रा होने पर सीधे स्प्रिंगबैक;

7. सामग्री इष्टतम उपयोग दर चयन विधि: पहले उत्पाद के प्रकटीकरण की गणना करें, फिर स्वचालित रूप से इष्टतम उपयोग दर लेआउट की गणना करने के लिए एएफ या अन्य सॉफ़्टवेयर का उपयोग करें, इस लेआउट विधि के आधार पर प्रक्रिया व्यवहार्यता का न्याय करें, यदि नहीं, तो मैन्युअल रूप से समायोजित करें, और प्रक्रिया व्यवहार्यता सुनिश्चित करते हुए इष्टतम सामग्री उपयोग दर का चयन करें;

8. अपर्याप्त पंचिंग स्ट्रोक का समाधान:

(1) यदि ऐसा है कि भंडारण लोड नहीं किया जा सकता है... (1) ग्राहक से ब्लॉक मोल्ड के लिए आवेदन करते समय ब्लॉक मोल्ड को अलग करें;

(2) निरंतर मोल्ड में फॉर्मिंग स्टेशन को बदलने के लिए एक पंच प्रेस के लिए आवेदन करें जिसके लिए उच्च स्ट्रोक की आवश्यकता होती है, और एक ही ऑपरेशन करें;

(3) उत्पाद को चरणों में बनाएं, जैसे 90एमएम उत्पाद को 3 30एमएम चरणों में विभाजित करना या पहले चरण में केवल 30एमएम लपेटना, और उन हिस्सों को स्वतंत्र रूप से बनाना जिन्हें लपेटा नहीं जा सकता, और फिर बाद में आकार देने के लिए एक स्लाइडर जोड़ना;

(4) घुमाने वाली पट्टी;

9. यदि उत्पाद बहुत लंबा है, तो ऊपर या नीचे का गठन मोल्ड की ताकत को प्रभावित करेगा, या ऊर्ध्वाधर स्ट्रोक बहुत अधिक है:
ट्विस्टिंग स्ट्रिप विधि का प्रयोग करें;

10. वर्टिकल कटिंग या वर्टिकल फ़्लिपिंग की समस्या होती है:

(1) स्लाइडर का उपयोग करें;

(2) घुमाने वाली पट्टी;

11. बड़े कटिंग कोण के लिए समाधान:

(1) उपयोग 12. अपर्याप्त ट्रिमिंग प्रक्रिया:

(1) अंतिम पृथक्करण प्रक्रिया के लिए एक छोटा सा हिस्सा छोड़ दें या अन्य प्रक्रियाओं में इसे निचोड़ लें;

(2) क्रॉस-कटिंग;

13. काटने वाले स्लाइडर के किनारे पर स्क्रैप चाकू का कोण स्लाइडर की दिशा के अनुरूप होना चाहिए;

14. संपूर्ण प्रक्रिया विश्लेषण में अंतिम पृथक्करण स्टेशन पर स्प्रिंगबैक की गणना करते समय, यदि यह एक दर्पण भाग है, तो इसकी गणना एक के रूप में की जा सकती है, और बाकी की गणना अलग से की जानी चाहिए, क्योंकि उनकी एक साथ गणना करने से स्प्रिंगबैक परिणाम प्रभावित हो सकता है;

15. आंतरिक और बाहरी आर्क या होल फ्लैंज के साथ आम समस्याएं: बाहरी आर्क फ्लैंज के मुड़ने का खतरा होता है। सामग्री को दबाकर उन्हें फ़्लैंग किया जा सकता है, लेकिन फ़्लैंज बकल के नीचे की ओर मुड़ने का खतरा होता है। दीवार बनाने के लिए एक आकार देने वाला स्टेशन जोड़ा जा सकता है... मोटाई बाहर निकालना पतला करने की प्रक्रिया; (और ऊपर बिंदु 1 में उल्लिखित विधि) आंतरिक आर्क फ्लैंगिंग में दरार पड़ने का खतरा होता है। पंच का आकार बदलने का प्रयास करें, जैसे कि बॉल हेड पंच का उपयोग करना। एक फ़्लैट{8}अंत वाला पंच, बॉल{9}हेड पंच जितना प्रभावी नहीं होता है। मानक भागों की पुस्तक में पंच आकृतियों को देखें; (और ऊपर बिंदु 2 में उल्लिखित विधि)

16. एक बार पास करने के बाद उत्पाद पर निशान और डेंट उसी स्थान पर दिखाई देंगे। इन्हें हटाना आम तौर पर असंभव होता है और इन्हें केवल रिवर्स उभार और पतला करके ही कम किया जा सकता है।

17. फ़्लैंगिंग के बाद उच्च स्प्रिंगबैक; फ़्लैंगिंग की मात्रा कम करें और दबाव बढ़ाएँ। दबाव के लिए कुछ क्षेत्रों में नकारात्मक अंतराल का उपयोग किया जा सकता है। हालाँकि, यह फ़्लैंज्ड सतह पर निशान छोड़ देगा क्योंकि क्षेत्र द्वितीयक गठन से गुजर चुका है। हालाँकि, इन चिह्नों के प्रभाव को कम करने से समग्र गुणवत्ता में सुधार होगा। फ़्लैंगिंग द्वारा स्प्रिंगबैक उत्पन्न करने की एक विधि;

18. संपूर्ण परिधि के चारों ओर C-कोनों (या गड़गड़ाहट) को दबाएँ। समस्या यह है कि सामग्री क्षेत्र को दबाना कठिन है। वर्तमान में हमारे पास 3 विधियाँ हैं:

(1) उत्पाद को सामग्री क्षेत्र पर काटें, और गड़गड़ाहट की दिशा को उलट दें;

(2) सामग्री क्षेत्र में उत्पाद पर एक विस्तृत कदम दबाएं, और फिर एक समोच्च कटर बनाएं ताकि गड़गड़ाहट की ऊंचाई उत्पाद की सतह से अधिक न हो। हालाँकि, यदि उत्पाद में अवकाश है, तो एक आवेदन की आवश्यकता है;

(3) ऊपर की ओर आधा काटें (एक स्ट्रिपर प्लेट का उपयोग करके। यदि एक खाली कतरनी का उपयोग किया जाता है, तो सामग्री पट्टी आसानी से विकृत हो जाती है), फिर C-कोनों को दबाएं, और फिर काट दें (काटते समय, पंच अभी भी C-कोनों को दबा सकता है)। जियांग यिहुई ने पहले पतली सामग्री के लिए इस पद्धति का उपयोग किया था। हम यह निर्णय लेने की प्रतीक्षा कर रहे हैं कि इस प्रक्रिया को आज़माना है या नहीं;

19. प्रगतिशील डाई की पृथक्करण प्रक्रिया में अपशिष्ट पदार्थ बहुत लंबा होता है। इसे स्टेशन से पहले और बाद में एक भाग काटकर अलग किया जा सकता है;

20. काटने का कोण सहनशीलता से अधिक है, जिसके लिए कोण रोटेशन या स्थानीय आकार देने के उपचार की आवश्यकता होती है;

21. मटेरियल स्ट्रिप एंटी{{1}बैक-टॉप:

(1) स्ट्रिपर प्लेट का नाइट्रोजन निर्माण;

(2) पीछे शीर्ष तंत्र (पीछे शीर्ष तंत्र नीचे की ओर सीमित है; ऊपर की ओर बनाने के दौरान, सामग्री खींचने की आवश्यकता के लिए कम से कम 10 मिमी ऊंचाई का अंतर होगा, लेकिन खोलने के बाद, सामग्री पट्टी सपाट हो सकती है और पीछे शीर्ष तंत्र की आवश्यकता नहीं होती है। 10 मिमी ऊंचाई का अंतर केवल तभी मान्य होता है जब ऊपरी डाई का अधिकतम स्ट्रोक 10 मिमी के भीतर नियंत्रित होता है);

22. छोटा स्लाइडर स्थान:

(1) विभिन्न कोणों वाले एक ही क्रम में दो स्लाइडर एक दूसरे के साथ हस्तक्षेप करते हैं। साइड पंचिंग को पच्चर से जोड़ा जा सकता है; साइड फॉर्मिंग, शेपिंग स्लाइडर्स और वेजेज सभी को एक साथ जोड़ा जा सकता है;