मेटल स्टैम्पिंग डाईज़ की एम्बॉसिंग संरचना डिज़ाइन के लिए मानक

ऊंची {{0}ऊंचाई वाली एम्बॉसिंग बनाने की विधि: एमबी बोर्ड जैसे उत्पादों पर अक्सर ऊंची-ऊंचाई वाली एम्बॉसिंग देखी जाती है, जैसा कि चित्र (ए) में दिखाया गया है।

उच्च -ऊंचाई एम्बॉसिंग बनाने की विधि: उत्पाद की एम्बॉसिंग ऊंचाई (एच) अपेक्षाकृत अधिक है, जिससे एकल एम्बॉसिंग प्रक्रिया के दौरान इसके फटने का खतरा होता है। फटने से बचाने और उत्पाद के अंतिम आकार और आयाम को सुनिश्चित करने के लिए, आम तौर पर दो चरणों वाली निर्माण प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है।

चरण 1: चाप बनाना। जैसा कि चित्र (बी) में दिखाया गया है, निम्नलिखित मुख्य बिंदुओं पर ध्यान दें:

A. चाप बनने के बाद बिंदु c और d के बीच की परिधि L1 (तीन चाप की लंबाई का योग) उत्पाद के आवश्यक क्रॉस सेक्शन में बिंदु a और b के बीच की परिधि L2 से थोड़ी अधिक होनी चाहिए (a और b के लिए चित्र A देखें)। आम तौर पर, एल1=एल2 + (0.2~0.8) मिमी।

बी. निचले डाई इंसर्ट में बिंदु सी और डी के बीच की सीधी रेखा दूरी, उत्पाद के आवश्यक क्रॉस सेक्शन में बिंदु ए और बी के बीच सीधी रेखा दूरी डी 5 के बराबर है।

C. मोल्ड को बंद करते समय, सुनिश्चित करें कि चित्र में त्रिज्या r1 वाले चाप और निचली डाई के बीच न्यूनतम अंतर उत्पाद सामग्री की मोटाई का 60% (T * 60%) है।

चरण 2: आकार देना। आकार देने की दो अलग-अलग विधियाँ हैं। जैसा कि चित्र (सी) और चित्र (डी) में दिखाया गया है, विधि (सी) का उपयोग आम तौर पर किया जाता है, जबकि विधि (डी) का उपयोग तब किया जाता है जब उत्तल पतवार की आकार की आवश्यकताएं अधिक नहीं होती हैं। चाप खींचते समय पंच आकार निर्धारित करने के चरण और तरीके इस प्रकार हैं: उत्पाद के आवश्यक आकार और आकार के अनुसार निचले डाई इंसर्ट के आंतरिक छेद का आकार और आकार निर्धारित करें। चित्र (ई) देखें। नोट: ए. बिंदु C और d के बीच की सीधी रेखा दूरी, उत्पाद के आवश्यक क्रॉस सेक्शन में बिंदु a और b के बीच सीधी रेखा दूरी D5 के बराबर है। बी। इंसर्ट के आंतरिक छेद में चाप की त्रिज्या r1 आम तौर पर 1 और 3 मिमी (समावेशी) के बीच होती है, जिसमें 0.5 मिमी की वृद्धि होती है। A. प्रारंभिक निर्धारण: r1 उत्पाद क्रॉस-सेक्शन में संबंधित बिंदु पर त्रिज्या r के बराबर है।

बी. चाप बनाते समय उत्पाद के प्रारंभिक बाहरी आयाम:

1. जैसा कि चित्र (एफ) में दिखाया गया है, तीन बिंदुओं (निचले डाई इंसर्ट पर दो आर1 चापों के स्पर्शरेखा बिंदु और उत्तल भाग के निचले भाग के मध्यबिंदु (जी)) का उपयोग करके एक वृत्त बनाएं।

2. चित्र (जी) में दिखाए अनुसार ट्रिमिंग के बाद, बिंदु सी और डी के बीच तीन चाप खंडों की कुल लंबाई एल 1 मापें।

3. यदि इन तीन चाप खंडों की कुल लंबाई L1, उत्पाद के आवश्यक क्रॉस सेक्शन में बिंदु a और b के बीच की परिधि L2 से कम है, तो बिंदु h प्राप्त करने के लिए उत्तल भाग के निचले भाग के मध्य बिंदु g को नीचे की दूरी h (h 0.5 मिमी की वृद्धि में हो सकता है) से ले जाएं, और तीन बिंदुओं के माध्यम से वृत्त को फिर से बनाएं, जैसा कि चित्र (H) में दिखाया गया है।

4. उपरोक्त दो चरणों को तब तक दोहराएँ जब तक कि L1=L2 + (0.2~0.8) मिमी संतुष्ट न हो जाए। चाप बनाते समय उत्पाद के बाहरी आयाम इस विधि का उपयोग करके प्राप्त किए जाते हैं।

सी. चाप के आकार के पंच के अंत में गोले की त्रिज्या निर्धारित करने की विधि:

1. चाप बनाते समय उत्पाद के बाहरी आयाम चरण 3.3.2 का उपयोग करके निर्धारित किए जाते हैं। एक सामग्री की मोटाई से ऑफसेट। जैसा कि चित्र (I) में दिखाया गया है

2. डाई इंसर्ट के आंतरिक छेद में त्रिज्या r1 के साथ दो गोलाकार चापों को T*0.6% से ऑफसेट करें। जैसा कि चित्र (I) में दिखाया गया है

3. तीन बिंदुओं से वृत्त खींचने की विधि का उपयोग करके चरण 3.3.3.1 और 3.3.3.2 में निर्धारित तीन चापों की स्पर्श रेखा बनाएं। इस वृत्त की त्रिज्या R चाप के आकार के पंच के अंत में गोले की त्रिज्या R है (एक दशमलव स्थान लें, लेकिन आयाम करते समय दो दशमलव स्थानों तक सटीक रहें)। जैसा कि चित्र (जे) में दिखाया गया है

डी. ड्राइंग निर्धारित करें...आर्क का व्यास-आकार की पंच बॉडी

1. यदि (बी) में निर्धारित गोले का केंद्र उत्पाद सामग्री की ऊपरी सतह (यानी, ऊपरी इजेक्टर प्लेट और सामग्री के बीच की संपर्क सतह) से ऊपर है, तो गोला उत्पाद सामग्री के ऊपरी तल के साथ प्रतिच्छेद करता है, इस प्रकार चाप के क्रॉस-आकार वाले पंच बॉडी को प्राप्त करता है। जैसा कि चित्र (K) में दिखाया गया है, D9 चाप के आकार के पंच बॉडी का व्यास है।

2. यदि (बी) में निर्धारित गोले का केंद्र ऊपरी सतह (यानी, ऊपरी इजेक्टर प्लेट और सामग्री के बीच संपर्क सतह) और उत्पाद सामग्री की निचली सतह के बीच है, तो चाप के आकार के पंच बॉडी का व्यास इस प्रकार लिया जाता है... डी9 गोले के व्यास के बराबर है (यानी, डी9=2 * आर), और घुमावदार पंच का अंतिम आकार एक गोलार्ध है। चित्र (I) देखें।

3. यदि (बी) में निर्धारित गोले का केंद्र उत्पाद सामग्री की निचली सतह (यानी, निचली डाई और सामग्री के बीच संपर्क सतह) के नीचे है, तो पर्यवेक्षक को निर्णय लेना होगा।

ई. अन्य सावधानियां:

1. जाँच करें कि सूखी फायरिंग के दौरान घुमावदार पंच निचले डाई डालने में हस्तक्षेप करता है या नहीं (यानी, जब ऊपरी और निचले डाई के बीच कोई सामग्री नहीं होती है लेकिन डाई पूरी तरह से बंद होती है);

2. घुमावदार पंच क्लैम्पिंग प्लेट पर लगा होता है;

3. फॉर्मिंग पंच को स्ट्रिपर प्लेट पर लगाया जाता है।

निम्न-प्रोफ़ाइल बनाने की विधि:

1. Profile radius (R): Generally, when H=6T, the punch radius (r)>=t, and the die radius (R)>=2टी. विशिष्ट R मान को प्रोफ़ाइल ऊंचाई H के अनुसार समायोजित किया जाता है।

2. प्रोफ़ाइल ऊंचाई: प्रोफ़ाइल बनाने के बाद, सामग्री प्रवाह के कारण तनाव उत्पन्न होता है, जिससे उत्पाद विरूपण होता है। इसलिए, बड़े क्षेत्र के प्रोफाइल और उच्च समतलता आवश्यकताओं वाले उत्पादों के लिए, प्रोफाइल बनाने के बाद एक आकार देने की प्रक्रिया की आवश्यकता होती है। प्रोफ़ाइल बनाने का पहला चरण ड्राइंग आवश्यकता से लगभग 0.2 मिमी अधिक होना चाहिए। आकार देने का दूसरा चरण आवश्यक मूल्य पर दोबारा आकार देना है, चित्र (पी) देखें।
3. ऊपरी डाई: बनाने की स्थिति आम तौर पर उत्पाद के आकार के अनुसार बनाई जाती है, जैसा चित्र (आर) में दिखाया गया है। ऊंचाई के लिए एच<3T and no requirement for a slope, the upper die can be made into a straight punch as shown in Figure (Q). The size of the punch is taken as the side tangent to the product radius (r). As shown in Figure (O), please consult your superiors before adopting this method;

4. डाई: आम तौर पर, डाई आकार का पालन नहीं करती है, और डाई दीवार उत्पाद की त्रिज्या (आर) के स्पर्शरेखा होती है; डाई आकार और निर्माण विधियों के लिए चित्र (O) देखें;

5. ऊपर और नीचे: आम तौर पर स्थिर बनाया जाता है, सामग्री को उठाने के लिए डाई के बाहर इजेक्टर पिन जोड़े जाते हैं; बड़े क्षेत्र के उभरे हुए धक्कों के लिए, ऊपर और नीचे को साझा किया जाता है, और ऊपर और नीचे के हिस्सों को पहले से नालीदार बनाया जाता है और सामग्री काटने के दौरान स्क्रू के साथ तय किया जाता है;

6. For raised bumps with T>=1, सामग्री प्रवाह के कारण उत्पाद की विकृति को कम करने के लिए उभार के चारों ओर दबाव रेखाएँ जोड़ी जा सकती हैं; चित्र (एस) देखें; डब्ल्यू=टी, एच=0.3टी; हार्डवेयर मोल्ड डिज़ाइन सीखना चाहते हैं? ऑटोमोटिव मोल्ड डिज़ाइन से परेशानी हो रही है? नहीं जानते कि कैसे सीखें? कोई बात नहीं! बस नीचे टिप्पणी में "समुदाय" का उत्तर दें, और आपको शिक्षण सामग्री और ढेर सारे पीपीटी शिक्षण संसाधनों तक पहुंच मिलेगी।