इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन उत्पादों के अतिप्रवाह के क्या कारण हैं?

चमकती, जिसे फ्लैश या बर्निंग के रूप में भी जाना जाता है, इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में एक आम समस्या है। इसके कारण बहुआयामी हैं, और निम्नलिखित इन कारकों का एक विस्तृत सारांश है:
1। इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया कारक

अत्यधिक इंजेक्शन दबाव:
इंजेक्शन का दबाव प्लास्टिक को मोल्ड गुहा में पिघला देता है। जब इंजेक्शन का दबाव बहुत अधिक होता है, तो उच्च दबाव प्लास्टिक को मोल्ड गैप में पिघला देता है, जिसके परिणामस्वरूप फ्लैश होता है।
अत्यधिक होल्डिंग दबाव:
होल्डिंग स्टेज का उद्देश्य भरे हुए गुहा के लिए कॉम्पैक्ट और क्षतिपूर्ति करना है। यदि होल्डिंग प्रेशर बहुत अधिक है और बहुत लंबे समय तक रहता है, तो प्लास्टिक के पिघले को मोल्ड के भीतर अत्यधिक दबाव का अनुभव होगा, जिससे यह बिदाई सतह और स्लाइड्स के बीच की खाई जैसे क्षेत्रों से बाहर हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप फ्लैश होता है।
अत्यधिक इंजेक्शन की गति:
अत्यधिक इंजेक्शन की गति प्लास्टिक पिघलने का कारण बनती है, जो मोल्ड गुहा को जल्दी से भरने के लिए, एक महत्वपूर्ण प्रभाव बल पैदा करती है। यह प्रभाव बल पल -पल बिदाई सतह या अन्य संभोग क्षेत्रों में एक छोटा अंतराल खोल सकता है, जिससे पिघल को ओवरफ्लो और फ्लैश बनाने की अनुमति मिलती है। अपर्याप्त क्लैंपिंग बल:
जब इंजेक्शन का दबाव क्लैम्पिंग बल से अधिक होता है, तो फ्लैश होने की संभावना होती है। इस मामले में, जांचें कि क्या उपकरणों का क्लैम्पिंग बल पर्याप्त है, या एक बड़े क्लैम्पिंग टन भार के साथ एक इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन पर स्विच करने पर विचार करें।
अत्यधिक पिघल तापमान:
उच्च - तापमान पिघल में कम चिपचिपाहट और अच्छी तरलता होती है, जिससे मोल्ड के भीतर छोटे अंतराल में प्रवाह की अधिक संभावना होती है, जिससे फ्लैश होता है।
Ii। मोल्ड डिजाइन कारक

खराब मोल्ड बिदाई सतह फिट:
मोल्ड बिदाई सतह ऊपरी और निचले मोल्ड्स, या आगे और पीछे के मोल्ड के बीच का इंटरफ़ेस है। यदि बिदाई सतह को पर्याप्त सटीकता के साथ नहीं बनाया जाता है, तो सपाटता त्रुटियों, विरूपण, या पहनने को प्रदर्शित करता है, यह बिदाई सतह को एक साथ फिटिंग से कसकर फिट करने से रोक सकता है, जिसके परिणामस्वरूप इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान फ्लैश होता है।
स्लाइडर्स, इजेक्टर पिन और अन्य चलती भागों के बीच अत्यधिक निकासी:
मोल्ड में भाग लेने वाले भागों, जैसे कि स्लाइडर्स और इजेक्टर पिन, उनके और मोल्ड बॉडी के बीच क्लीयरेंस होते हैं। यदि ये मंजूरी बहुत बड़ी हैं, तो इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान प्लास्टिक पिघल इन अंतरालों में प्रवाहित हो सकता है, जिससे फ्लैश हो सकता है। अत्यधिक मंजूरी अनुचित मोल्ड डिजाइन, अपर्याप्त विनिर्माण परिशुद्धता, या मोल्ड के उपयोग के दौरान इन भागों के बढ़े हुए पहनने के कारण हो सकती है। खराब वेंटिंग सिस्टम:
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, मोल्ड को गुहा से तुरंत हवा देने की आवश्यकता होती है। अनुचित वेंटिंग सिस्टम डिज़ाइन, जैसे कि वेंटिंग स्लॉट जो बहुत छोटे हैं, संख्या में अपर्याप्त हैं, या बंद हैं, हवा को सुचारू रूप से वेंट करने से रोकता है, जिससे उच्च दबाव होता है। इस उच्च दबाव के तहत, प्लास्टिक पिघल मोल्ड गैप से बाहर निचोड़ने की अधिक संभावना है, जिससे फ्लैश होता है।
अपर्याप्त मोल्ड शक्ति:
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, मोल्ड को उच्च दबाव का सामना करना होगा। अनुचित मोल्ड संरचना डिजाइन या अपर्याप्त सामग्री की शक्ति उच्च दबाव के तहत विरूपण का कारण बन सकती है, बिदाई सतहों के बीच की खाई को बढ़ा सकती है और फ्लैश का कारण बन सकती है।

सामग्री गुणवत्ता कारक

अत्यधिक सामग्री प्रवाह:
कुछ प्लास्टिक सामग्री, जैसे कि पॉलीइथाइलीन और पॉलीप्रोपाइलीन, स्वाभाविक रूप से बहुत तरल हैं। यदि इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान प्रक्रिया मापदंडों को ठीक से नियंत्रित नहीं किया जाता है, तो इन अत्यधिक द्रव प्लास्टिक को मोल्ड गैप से ओवरफ्लो करने की अधिक संभावना होती है, जिससे फ्लैश होता है।

सामग्री अशुद्धियाँ:
सामग्री में अशुद्धियाँ प्लास्टिक के प्रवाह क्षमता और भौतिक गुणों को बदल सकती हैं, जिससे असामान्य पिघल प्रवाह हो सकता है और फ्लैश की संभावना बढ़ जाती है। सारांश में, इंजेक्शन मोल्डिंग उत्पादों पर फ्लैश के कारण बहुआयामी हैं, जिसमें इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया, मोल्ड डिजाइन, सामग्री की गुणवत्ता और बहुत कुछ शामिल है। फ्लैश को कम करने या बचने के लिए, इन क्षेत्रों में अनुकूलन और सुधार उपायों को लागू करना आवश्यक है। उदाहरण के लिए, इनमें तर्कसंगत रूप से समायोजित करना इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया मापदंडों को समायोजित करना, मोल्ड निर्माण परिशुद्धता और शक्ति में सुधार करना, मध्यम तरलता के साथ प्लास्टिक सामग्री का चयन करना और कच्चे माल निरीक्षण और प्रसंस्करण को मजबूत करना शामिल है।