(23) संकुचन अवसाद इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया दोष प्रबंधन मैनुअल

1. मशीन:
(1) नोजल का छेद बहुत बड़ा है, जिससे पिघल वापस और सिकुड़ जाता है। जब यह बहुत छोटा होता है, प्रतिरोध बड़ा होता है, और सामग्री की मात्रा अपर्याप्त होती है, जिससे संकोचन होता है।
(2) अपर्याप्त मोल्ड लॉकिंग बल के कारण, फ्लैश भी सिकुड़ सकता है, और समस्याओं के लिए मोल्ड लॉकिंग सिस्टम की जाँच की जानी चाहिए।
(3) यदि प्लास्टिसाइजिंग राशि अपर्याप्त है, तो बड़ी प्लास्टिसाइजिंग राशि वाली मशीन का चयन यह जांचने के लिए किया जाना चाहिए कि स्क्रू और बैरल खराब हैं या नहीं।
2. ढालना:
(1) वर्कपीस के डिजाइन को एक समान दीवार की मोटाई और लगातार संकोचन सुनिश्चित करना चाहिए।
(2) मोल्ड की शीतलन और ताप प्रणाली को यह सुनिश्चित करना चाहिए कि सभी भागों का तापमान सुसंगत हो। (3) डालना प्रणाली सुचारू होनी चाहिए, और प्रतिरोध बहुत बड़ा नहीं होना चाहिए। उदाहरण के लिए, मुख्य प्रवाह पथ, शंट पथ और गेट का आकार उपयुक्त होना चाहिए, चिकनाई पर्याप्त होनी चाहिए, और संक्रमण क्षेत्र में एक गोलाकार संक्रमण होना चाहिए।
(4) पतले भागों के लिए, चिकनी सामग्री प्रवाह सुनिश्चित करने के लिए तापमान बढ़ाया जाना चाहिए, और मोटी दीवार वाले भागों के लिए, मोल्ड तापमान कम किया जाना चाहिए।
(5) जहां तक ​​​​संभव हो वर्कपीस की मोटी दीवार वाले हिस्से में गेट को सममित रूप से खोला जाना चाहिए, और ठंडे कुएं की मात्रा बढ़ाई जानी चाहिए।
3. प्लास्टिक:
क्रिस्टलीय प्लास्टिक गैर-क्रिस्टलीय प्लास्टिक की तुलना में सिकुड़न के लिए अधिक संवेदनशील होते हैं। प्रसंस्करण करते समय, क्रिस्टलीकरण में तेजी लाने और संकोचन अवसाद को कम करने के लिए सामग्री की मात्रा को उचित रूप से बढ़ाना या प्लास्टिक में प्रतिस्थापन एजेंट जोड़ना आवश्यक है।
4. प्रसंस्करण:
(1) यदि सामग्री बैरल का तापमान बहुत अधिक है और मात्रा बहुत बदल जाती है, विशेष रूप से सामने की भट्टी का तापमान, खराब तरलता वाले प्लास्टिक के तापमान को चिकनाई सुनिश्चित करने के लिए उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए।
(2) इंजेक्शन का दबाव, गति, और पीछे का दबाव बहुत कम है, या इंजेक्शन का समय बहुत कम है, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री की मात्रा या घनत्व अपर्याप्त है और अत्यधिक संकोचन दबाव, गति, और पीछे का दबाव, या अत्यधिक समय, जिसके परिणामस्वरूप फ्लैश और संकोचन।
(3) इंजेक्शन का दबाव तब खाया जाता है जब खिला राशि, यानी बफर पैड बहुत बड़ा होता है, और जब यह बहुत छोटा होता है, तो सामग्री की मात्रा अपर्याप्त होती है।
(4) उन भागों के लिए जिन्हें इंजेक्शन और दबाव बनाए रखने के बाद सटीकता की आवश्यकता नहीं होती है, बाहरी परत मूल रूप से संघनित और कठोर होती है, जबकि सैंडविच वाला हिस्सा अभी भी नरम होता है और इसे बाहर निकाला जा सकता है। मोल्ड का जल्दी निकलना और हवा या गर्म पानी में धीमी गति से ठंडा होना उपयोग पर कोई ध्यान देने योग्य प्रभाव डाले बिना सिकुड़न और इंडेंटेशन को सुचारू बना सकता है।
(5) "डेंट" गेट सीलिंग या सामग्री इंजेक्शन की कमी के कारण स्थानीय आंतरिक संकोचन के कारण होता है। इंजेक्शन मोल्डेड उत्पादों की सतह पर डिप्रेशन या माइक्रोइंडेंटेशन इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में एक पुरानी समस्या है। डेंट आमतौर पर दीवार की मोटाई में वृद्धि के कारण प्लास्टिक उत्पादों की सिकुड़न दर में स्थानीय वृद्धि के कारण होते हैं। वे बाहरी नुकीले कोनों के पास या दीवार की मोटाई में अचानक परिवर्तन, जैसे कि धक्कों, कठोरता, या समर्थन के पीछे, और कभी-कभी कुछ असामान्य स्थानों में भी हो सकते हैं। डेंट का मूल कारण थर्मल विस्तार और सामग्री का संकुचन है, क्योंकि थर्मोप्लास्टिक्स के थर्मल विस्तार का गुणांक काफी अधिक है। विस्तार और संकुचन की डिग्री कई कारकों पर निर्भर करती है, जिनमें से प्लास्टिक का प्रदर्शन, अधिकतम और न्यूनतम तापमान रेंज, और मोल्ड गुहा दबाव सबसे महत्वपूर्ण कारक हैं। इंजेक्शन ढाला भागों का आकार और आकार, साथ ही शीतलन गति और एकरूपता भी उन्हें प्रभावित करने वाले कारक हैं। मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान प्लास्टिक सामग्री के विस्तार और संकोचन की मात्रा प्रसंस्कृत प्लास्टिक के थर्मल विस्तार गुणांक से संबंधित होती है, जिसे "मोल्डिंग संकोचन" कहा जाता है। जैसे ही मोल्ड ठंडा होता है और सिकुड़ता है, मोल्ड मोल्ड कैविटी की कूलिंग सतह के साथ निकट संपर्क खो देता है। इस समय, शीतलन दक्षता कम हो जाती है। मोल्ड के ठंडा होने के बाद, मोल्ड अनुबंध करना जारी रखता है, और संकोचन की मात्रा विभिन्न कारकों के संयुक्त प्रभाव पर निर्भर करती है। ढाले हुए हिस्से पर नुकीले कोने सबसे तेजी से ठंडे होते हैं और अन्य घटकों की तुलना में पहले सख्त हो जाते हैं। मोल्ड किए गए हिस्से के केंद्र के पास का मोटा हिस्सा मोल्ड कैविटी की ठंडी सतह से सबसे दूर होता है, जो मोल्ड किए गए हिस्से पर गर्मी छोड़ने वाला आखिरी हिस्सा बन जाता है। कोनों पर सामग्री जमने के बाद, जैसे-जैसे भाग के केंद्र के पास पिघलता है, ढाला भाग सिकुड़ता रहेगा। तेज कोनों के बीच के विमान को केवल एकतरफा ठंडा किया जा सकता है, और इसकी ताकत तेज कोनों पर सामग्री की तरह अधिक नहीं होती है। वर्कपीस के केंद्र में प्लास्टिक सामग्री का ठंडा संकोचन आंशिक रूप से ठंडा तेज कोनों और शीतलन की बड़ी डिग्री के बीच अपेक्षाकृत कमजोर सतह को अंदर की ओर खींचता है। नतीजतन, इंजेक्शन मोल्ड किए गए हिस्से की सतह पर डेंट बनाए जाते हैं। डेंट की उपस्थिति इंगित करती है कि यहां मोल्डिंग का संकोचन इसके आसपास के क्षेत्रों के संकोचन से अधिक है। यदि एक स्थान पर ढाले हुए भाग का संकोचन दूसरे स्थान की तुलना में अधिक है, तो ढाले भाग के वारपेज का कारण है। मोल्ड में अवशिष्ट तनाव मोल्ड किए गए हिस्से की प्रभाव शक्ति और तापमान प्रतिरोध को कम कर सकता है। कुछ मामलों में, प्रक्रिया की स्थितियों को समायोजित करने से डेंट के निर्माण से बचा जा सकता है। उदाहरण के लिए, ढाले हुए हिस्से की दबाव बनाए रखने की प्रक्रिया के दौरान, अतिरिक्त प्लास्टिक सामग्री को मोल्ड गुहा में इंजेक्ट किया जाता है ताकि मोल्ड सिकुड़न की भरपाई की जा सके। ज्यादातर मामलों में, गेट बाकी हिस्सों की तुलना में बहुत पतला होता है। जब मोल्ड अभी भी बहुत गर्म होता है और अनुबंध करना जारी रखता है, तो छोटा गेट जम जाता है, और जमने के बाद, मोल्ड कैविटी में मोल्ड पर दबाव बनाए रखने का कोई प्रभाव नहीं पड़ता है। अर्ध-क्रिस्टलीय प्लास्टिक सामग्री से बने ढाले भागों का उच्च संकोचन दंत समस्या को और भी गंभीर बना देता है; गैर-क्रिस्टलीय सामग्री का मोल्डिंग संकोचन कम है, जो डेंट को कम करता है; सुदृढीकरण को भरने और बनाए रखने वाली सामग्री में संकोचन दर कम होती है और इससे डेंट उत्पन्न होने की संभावना कम होती है। मोटे इंजेक्शन ढाले भागों में लंबे समय तक ठंडा करने का समय होता है और महत्वपूर्ण संकोचन पैदा कर सकता है। इसलिए, बड़ी मोटाई डेंट का मूल कारण है। जितना संभव हो मोटी दीवार घटकों से बचने के लिए डिजाइन के दौरान ध्यान देना चाहिए। यदि मोटी दीवार से बचा नहीं जा सकता है, तो इसे खोखले के रूप में डिजाइन किया जाना चाहिए, और मोटे घटकों को नाममात्र दीवार मोटाई में आसानी से संक्रमण करना चाहिए। नुकीले कोनों को बड़े चापों से बदलने से नुकीले कोनों के पास उत्पन्न होने वाले डेंट को समाप्त या कम किया जा सकता है